Stal 35HGSA – skład, wytrzymałość, hartowanie i odpowiedniki

35HGSA – krótka charakterystyka gatunku

Stal 35HGSA to niskostopowa stal konstrukcyjna do ulepszania cieplnego, zawierająca około 0,35% węgla z dodatkiem chromu, manganu i krzemu, przeznaczona na części pracujące pod obciążeniem zmiennym. Własności użytkowe uzyskuje dopiero po hartowaniu i odpuszczaniu – zgodnie z logiką klasyfikacji stali do obróbki cieplnej opisaną w PN-EN ISO 683-2 (PKN, 2018), sam skład chemiczny nie przesądza o parametrach gotowego detalu.

Z mojej praktyki w doborze materiałów wynika prosta rzecz: ten gatunek pojawia się najczęściej na rysunkach, które mają dwadzieścia albo trzydzieści lat. Ktoś dostaje dokumentację po modernizowanej maszynie, widzi zapis “35HGSA ulepszona”, idzie do hurtowni i słyszy, że takiego oznaczenia nie ma w cenniku. I wtedy zaczyna się prawdziwa robota – identyfikacja materiałowa, nie zakupy.

Stal stopowa konstrukcyjna do ulepszania cieplnego – co to znaczy w praktyce?

Oznacza to, że materiał kupujesz zwykle w stanie zmiękczonym lub normalizowanym, obrabiasz mechanicznie, a dopiero potem hartujesz i odpuszczasz na docelową twardość. Ta kolejność decyduje o kosztach i o tym, czy detal wyjdzie z hartowni wymiarowo poprawny.

• Ulepszanie cieplne – hartowanie plus odpuszczanie wysokie, dające kombinację wytrzymałości i udarności, a nie samą twardość powierzchniową.
• Hartowność – zdolność do przehartowania na określoną głębokość; w 35HGSA podnoszą ją chrom i mangan, dlatego gatunek radzi sobie lepiej niż zwykła C45 w przekrojach powyżej 40-50 mm.
• Stan dostawy – pręt walcowany, łuszczony, ciągniony albo już ulepszony cieplnie; każdy z nich inaczej zachowuje się przy toczeniu i przy późniejszym hartowaniu.
• Karta gatunku a dobór projektowy – dane tabelaryczne służą do wstępnej selekcji, natomiast element krytyczny wymaga obliczeń wytrzymałościowych i atestu partii.
• Dostępność handlowa – 35HGSA bywa dziś realizowana jako zamiennik według EN, więc zapytanie ofertowe powinno zawierać wymagania, nie tylko nazwę.

Skąd oznaczenie 35HGSA w polskiej dokumentacji?

Oznaczenie wywodzi się z systemu opisowego stosowanego w normach PN sprzed wdrożenia europejskich EN, spokrewnionego z rodziną GOST 30HGSA/35HGSA. Litery czyta się wprost: H to chrom, G to mangan, S to krzem, A to podwyższona czystość metalurgiczna. Liczba 35 to setne części procenta węgla.

“Stale do ulepszania cieplnego klasyfikuje się według składu chemicznego oraz wymagań dotyczących własności mechanicznych w stanie hartowanym i odpuszczonym; warunki dostawy określa zamówienie.” — PN-EN ISO 683-2, PKN, 2018 (parafraza zakresu normy)

W praktyce ta genealogia ma jeden skutek uboczny. Stare oznaczenie nie niesie ze sobą żadnych gwarancji odbiorowych. Dlatego zanim zamówisz materiał, sprawdź, do jakiej normy odnosi się rysunek – a jeśli nie ma tam żadnej, potraktuj zapis jako opis kierunkowy i przejdź na aktualny gatunek EN z określonymi wymaganiami. Więcej o samej logice symboli znajdziesz w tekście oznaczenia stali PN EN DIN AISI W.Nr.

Jaki jest skład chemiczny stali 35HGSA?

Skład 35HGSA to orientacyjnie 0,32-0,39% węgla, 0,80-1,10% chromu, 0,80-1,10% manganu oraz 1,10-1,40% krzemu, przy fosforze i siarce ograniczonych do poziomu ok. 0,025% każdy. Zakresy podaję jako typowe dla rodziny chromowo-krzemowo-manganowej – konkretne tolerancje trzeba potwierdzić w normie odniesienia i w ateście 3.1 według EN 10204 dla danej partii.

Jak węgiel, chrom, mangan i krzem wpływają na własności?

Każdy z tych pierwiastków pracuje na inny parametr, a ich suma tłumaczy, dlaczego 35HGSA trafia na sworznie i wały, a nie na konstrukcje spawane.

• Węgiel ok. 0,35% – decyduje o maksymalnej twardości po hartowaniu (rząd 48-53 HRC bezpośrednio po chłodzeniu) i jednocześnie podnosi ryzyko pęknięć hartowniczych przy ostrych karbach.
• Chrom ok. 1% – zwiększa hartowność, przesuwa krzywe przemiany w prawo i pozwala hartować w oleju zamiast w wodzie, co ogranicza odkształcenia.
• Mangan ok. 1% – działa podobnie jak chrom na hartowność, dodatkowo wiąże siarkę i poprawia jakość wytopu.
• Krzem 1,1-1,4% – to sygnatura tej rodziny; podnosi granicę plastyczności i odporność na odpuszczanie, dlatego stal trzyma wytrzymałość przy wyższych temperaturach odpuszczania.
• Fosfor i siarka – im niżej, tym lepsza udarność w niskich temperaturach; litera A w oznaczeniu sygnalizuje właśnie zaostrzone limity.

Czy skład chemiczny wystarczy do identyfikacji gatunku?

Nie – skład to warunek konieczny, ale nie wystarczający. Dwa wytopy o niemal identycznej analizie spektralnej mogą różnić się wielkością ziarna, stopniem przerobu plastycznego, czystością wtrąceniową i historią cieplną, a to przekłada się wprost na udarność i trwałość zmęczeniową. Identyfikacja materiału opiera się na trzech filarach: analiza chemiczna, badania mechaniczne z atestu i zapis normy w zamówieniu.

Prowadziłem przypadek, w którym pręt sprzedany jako “odpowiednik 35HGSA” miał krzem na poziomie 0,3% – typowy dla 34CrMo4. Analiza chemiczna zgadzała się w chromie i węglu, więc dostawca uznał sprawę za zamkniętą. Detal po odpuszczaniu 550°C wyszedł o dwie klasy twardości niżej, niż zakładał technolog. To jest dokładnie ten moment, w którym opłaca się umieć atest 3.1 i identyfikacja materiału czytać ze zrozumieniem.

Jakie właściwości mechaniczne ma stal 35HGSA po ulepszaniu cieplnym?

Po ulepszaniu cieplnym 35HGSA osiąga typowo Rm w zakresie 1000-1250 MPa i granicę plastyczności Rp0,2 rzędu 800-1080 MPa, przy wydłużeniu A5 na poziomie 9-12% i udarności KV powyżej 40 J. Wartości obowiązują dla próbek referencyjnych – PN-EN 10083-3 (CEN, 2007) wiąże wymagania mechaniczne z zakresem średnic, więc dla grubszych przekrojów spadają.

Jak wytrzymałość, granica plastyczności i twardość zmieniają się z odpuszczaniem?

Odpuszczanie to suwak. Przesuwasz go w górę temperatury i wymieniasz twardość na plastyczność, punkt po punkcie.

Uwaga do tabeli: wartości mają charakter orientacyjny i wymagają potwierdzenia atestem partii oraz odniesienia do wymiaru próbki zgodnie z PN-EN 10083-3 (CEN, 2007).

Jak przekrój i stan dostawy wpływają na wyniki?

Im grubszy pręt, tym wolniej chłodzi się rdzeń i tym mniej martenzytu tam powstaje. Efekt jest mierzalny: wał fi 30 mm hartowany w oleju przehartowuje się praktycznie na wskroś, a fi 100 mm ma w środku strukturę bainityczno-perlityczną o wyraźnie niższej granicy plastyczności.

• Przekrój do 16 mm – najwyższe wartości tabelaryczne, pełne przehartowanie w oleju bez problemów.
• Przekrój 40-63 mm – spadek Rm rzędu 100-150 MPa względem najmniejszej klasy średnic.
• Przekrój powyżej 100 mm – rdzeń wymaga osobnej oceny; przy elementach odpowiedzialnych zamawiam badanie z połowy promienia, nie z powierzchni.
• Pręt ciągniony na zimno – podwyższona wytrzymałość wyjściowa, ale spore naprężenia własne i skłonność do wypaczeń po hartowaniu.
• Pręt dostarczony jako ulepszony (+QT) – oszczędza etap hartowni, jednak każda głębsza obróbka skrawaniem narusza warstwę o najlepszych parametrach.

Obserwuję regularnie, że reklamacje w tej grupie stali biorą się z traktowania tabeli jak gwarancji dla dowolnej średnicy. Tabela dotyczy próbki. Twoja część to nie próbka.

Jak hartować i odpuszczać stal 35HGSA?

Hartowanie 35HGSA zaczyna się od austenityzowania w zakresie ok. 860-890°C z wygrzewem 20-30 minut na każde 25 mm przekroju, następnie chłodzenia w oleju, a kończy odpuszczaniem dobranym do wymaganej twardości. Odpuszczanie jest obowiązkowe – PN-EN ISO 683-2 (PKN, 2018) traktuje je jako integralną część ulepszania, bo stan świeżo zahartowany ma zbyt wysokie naprężenia własne.

Jak dobrać temperaturę hartowania i ośrodek chłodzący?

Pierwszy krok to policzyć masę wsadu i najgrubszy przekrój detalu, bo od tego zależy zarówno czas wygrzewania, jak i intensywność chłodzenia. Dopiero drugi krok to wybór temperatury z zakresu normowego.

1. Podgrzewanie wstępne 600-650°C – przy detalach o zmiennym przekroju i przy dużych odkuwkach wyrównuje temperaturę i ogranicza pęknięcia termiczne.
2. Austenityzowanie 860-890°C – niższy koniec zakresu dla cienkich elementów, wyższy dla przekrojów powyżej 60 mm; przetrzymanie powyżej 920°C rozrasta ziarno i psuje udarność.
3. Wygrzewanie 20-30 min / 25 mm – liczone od momentu, gdy rdzeń osiągnie temperaturę, a nie od wsadu do pieca.
4. Chłodzenie w oleju hartowniczym 40-70°C – standard dla tego gatunku; woda wchodzi w grę tylko przy bardzo dużych przekrojach i przy akceptacji ryzyka pęknięć.
5. Odpuszczanie w ciągu 1-2 godzin od hartowania – zwlekanie z odpuszczaniem to najczęstsza przyczyna pęknięć, które “pojawiają się same” na hali w nocy.
6. Kontrola po procesie – pomiar twardości w kilku punktach, badanie magnetyczno-proszkowe lub penetracyjne przy częściach odpowiedzialnych.

Kiedy stosować odpuszczanie niskie, a kiedy wysokie?

To zależy od tego, co ma zniszczyć część: ścieranie czy obciążenie udarowe. Odpuszczanie niskie (200-250°C) zostawia twardość 44-48 HRC i sens ma tam, gdzie liczy się odporność na zużycie, a element nie pracuje przy karbie. Odpuszczanie wysokie (550-620°C) daje 28-35 HRC i klasyczny kompromis wytrzymałość-udarność, właściwy dla wałów i sworzni.

“Własności mechaniczne stali stopowych do ulepszania cieplnego określa się dla wskazanego zakresu wymiarowego i stanu obróbki; wymagania odbiorcze podaje się w zamówieniu.” — EN 10083-3, CEN, 2007 (parafraza)

Jest jeszcze pułapka pośrednia. Zakres 250-400°C wielu stali odpuszczanych daje kruchość odpuszczania pierwszego rodzaju – spadek udarności bez ostrzeżenia w twardości. Przy 35HGSA, z podwyższonym krzemem, ten obszar jest przesunięty i mniej dotkliwy niż w stalach chromowo-manganowych bez Si, ale nie planowałbym tam pracy elementu udarowego bez badań. Szerszy opis mechanizmów znajdziesz w materiale hartowanie i odpuszczanie stali konstrukcyjnych.

Jakie odpowiedniki PN, EN, DIN i W.Nr ma 35HGSA?

35HGSA nie ma pełnego odpowiednika jeden do jednego w systemie EN – najbliższe funkcjonalnie są 34CrMo4 (1.7220) i 42CrMo4 (1.7225) przy porównywalnej wytrzymałości po ulepszaniu, choć różnią się krzemem i molibdenem. Total Materia (2026) konsekwentnie oznacza takie relacje jako przybliżone, ponieważ systemy oznaczeń nie pokrywają się zakresami składu ani wymaganiami odbiorczymi.

Jak bezpiecznie porównywać stare oznaczenia PN z EN?

Dane sprawdzone: lipiec 2026; relacje odpowiedników wymagają potwierdzenia w aktualnej tabeli normowej i w ateście dostawcy (źródło: Total Materia, 2026).

• Porównuj wymagania, nie nazwy – zestawiaj Rm, Rp0,2, KV i klasę średnic, a nie same symbole gatunków.
• Sprawdź, czy różnica dotyczy pierwiastka funkcyjnego – brak molibdenu zmienia odporność na kruchość odpuszczania, brak krzemu zmienia zachowanie przy odpuszczaniu średnim.
• Uwzględnij przekrój roboczy – zamiennik o niższej hartowności może wystarczyć przy fi 25 mm i zawieść przy fi 90 mm.
• Nie zamieniaj gatunku w części zmęczeniowej bez konstruktora – to punkt, w którym kończy się kompetencja zaopatrzenia.
• Zapisuj relację w dokumentacji – “34CrMo4 wg EN 10083-3 jako zamiennik 35HGSA, zatwierdzony przez [nazwisko], data” broni się przy każdym audycie.

Do czego stosuje się stal 35HGSA?

35HGSA trafia na części maszyn obciążone zmiennie i udarowo, gdzie liczy się wysoka granica plastyczności przy zachowanej udarności: wały napędowe, sworznie, osie, dźwignie, korbowody, elementy zawieszeń i sprzęgieł. Typowy zakres twardości roboczej po ulepszaniu to 28-35 HRC, co daje dobrą podatność na obróbkę wykańczającą.

Gdzie ten gatunek sprawdza się najlepiej?

• Wały maszynowe fi 30-80 mm – ulepszone na 1000-1100 MPa, z ewentualnym hartowaniem indukcyjnym czopów.
• Sworznie i trzpienie – obciążenie ścinające i udarowe, gdzie stal niskowęglowa odkształca się plastycznie.
• Dźwignie i wodziki – elementy z karbem konstrukcyjnym, wrażliwe na spadek udarności.
• Elementy sprężyste o dużym przekroju – podwyższony krzem daje przewagę nad 40H w zakresie odpuszczania średniego.
• Części remontowe i regeneracja – gdzie dokumentacja narzuca stary gatunek, a odtworzenie geometrii jest tańsze niż nowa maszyna.

Kiedy lepiej wybrać inny gatunek?

Gdy konstrukcja jest spawana – wtedy schodzę na S355J2 albo na stal drobnoziarnistą i projektuję grubości, zamiast walczyć z obróbką cieplną po spawaniu. Gdy przekrój przekracza 120-150 mm, 42CrMo4 daje bardziej przewidywalny rdzeń. Gdy część pracuje w środowisku korozyjnym, żaden dobór stali stopowej konstrukcyjnej nie zastąpi powłoki albo przejścia na stal nierdzewną.

35HGSA a 30HGSA, 40H i 40HG – czym się różnią?

Różnice sprowadzają się do zawartości węgla i obecności krzemu: 30HGSA ma ok. 0,30% C i jest nieco plastyczniejsza, 35HGSA ok. 0,35% C przy Si powyżej 1%, a 40H i 40HG to gatunki chromowe bez podwyższonego krzemu, o ok. 0,40% C. Przy tej samej twardości docelowej różnią się głównie udarnością i zachowaniem przy odpuszczaniu.

Czy 35HGSA można zastąpić 40H?

To zależy od tego, czy element pracuje w zakresie odpuszczania średniego. Przy klasycznym ulepszaniu na 28-32 HRC i przekrojach do 40 mm 40H bywa akceptowalnym zamiennikiem i jest zwykle łatwiej dostępna. Przy elementach sprężystych lub pracujących cieplnie 40H traci szybciej twardość, bo brakuje jej krzemowej odporności na odpuszczanie.

• 30HGSA – lepsza udarność, niższa maksymalna twardość, chętniej stosowana na elementy spawane po obróbce.
• 35HGSA – kompromis wytrzymałość/udarność, przewaga przy odpuszczaniu 350-450°C.
• 40H (41Cr4) – szeroko dostępna, tańsza, gorzej znosi duże przekroje niż gatunki z molibdenem.
• 40HG – dodatek manganu podnosi hartowność względem 40H, brak krzemu jak w rodzinie HGSA.
• 42CrMo4 – referencja rynkowa dla przekrojów powyżej 80 mm, molibden ogranicza kruchość odpuszczania.

Rozwinięcie tych zestawień znajdziesz w kartach stal 40H – skład i ulepszanie cieplne oraz stal 30HGSA – właściwości i odpowiedniki.

Czy stal 35HGSA jest trudna w spawaniu i obróbce skrawaniem?

Tak, 35HGSA jest stalą o ograniczonej spawalności – równoważnik węgla CEV przekracza zwykle 0,70, co oznacza wysokie ryzyko pęknięć zimnych w strefie wpływu ciepła. Spawanie wymaga podgrzewania wstępnego rzędu 250-350°C, materiałów dodatkowych o niskiej zawartości wodoru i obróbki cieplnej po spawaniu.

Jak spawać 35HGSA, jeśli nie ma innego wyjścia?

1. Podgrzewanie wstępne 250-350°C – dobierane do grubości i sztywności złącza, kontrolowane pirometrem, nie na oko.
2. Elektrody i druty niskowodorowe – suszone zgodnie z zaleceniem producenta; wilgotna otulina to gotowe pęknięcie zimne.
3. Utrzymanie temperatury międzyściegowej – spadek poniżej progu podgrzewania przerywa proces, a nie tylko go spowalnia.
4. Wyżarzanie odprężające 550-620°C po spawaniu – z kontrolowanym chłodzeniem w piecu, bo szok termiczny wraca do punktu wyjścia.
5. Badania NDT złącza – magnetyczno-proszkowe po 48 godzinach, bo pęknięcia zimne ujawniają się z opóźnieniem.

W przypadkach, które prowadziłem przy regeneracji wałów, spawanie na już ulepszonym cieplnie detalu zmieniało własności całej strefy przylegającej. Odpuszczenie lokalne obniżało twardość o kilka HRC na odcinku znacznie dłuższym niż spoina. Dlatego naprawę zawsze uzgadniam z technologiem, zanim ktokolwiek dotknie uchwytu spawalniczego.

Jak obrabiać skrawaniem 35HGSA?

W stanie zmiękczonym (do ok. 217 HB) obróbka nie odbiega od innych stali stopowych – płytki węglikowe klasy P25-P35, prędkość skrawania 120-180 m/min, chłodzenie emulsją. W stanie ulepszonym 30-35 HRC prędkości spadają o 30-40%, rośnie zużycie ostrza, a przy 40 HRC realną opcją zostaje toczenie płytkami CBN albo szlifowanie.

Jak zamawiać 35HGSA, żeby uniknąć pomyłek materiałowych?

Zamówienie powinno zawierać cztery elementy: gatunek plus normę odniesienia, wymiar i tolerancję, stan dostawy oraz wymagane dokumenty badań. Sam zapis “35HGSA fi 60” jest w 2026 roku niewystarczający, bo dostawcy realizują go zamiennikami według EN 10083-3 (CEN, 2007) o różnym składzie.

Jak czytać atest 3.1?

Atest 3.1 według EN 10204 to dokument kontroli wystawiany przez wytwórcę i potwierdzony przez niezależną od produkcji komórkę kontroli, odnoszący się do konkretnej partii materiału. Nie mylić go ze świadectwem jakości ani z deklaracją zgodności – te ostatnie nie zawierają wyników badań tej partii.

• Numer wytopu – musi się zgadzać z oznaczeniem na pręcie; brak zgodności unieważnia całą resztę dokumentu.
• Analiza wytopowa – sprawdź krzem i molibden, bo tam najczęściej kryje się różnica między deklarowanym a rzeczywistym gatunkiem.
• Własności mechaniczne – zwróć uwagę, dla jakiej średnicy próbki je podano i w jakim stanie obróbki.
• Stan dostawy – +A wyżarzony, +N normalizowany, +QT ulepszony cieplnie; ta litera zmienia cały plan technologiczny.
• Podpis kontroli – w ateście 3.1 to osoba niezależna od wydziału produkcyjnego, w 2.2 wystarczy sam wytwórca.

Jaka checklista zakupowa działa w praktyce?

1. Gatunek + norma – np. “34CrMo4 wg EN 10083-3 jako zamiennik 35WyGSA wg rysunku nr …” z jawnym zapisem relacji.
2. Wymiar i naddatek – z uwzględnieniem odkształceń hartowniczych, zwykle 1,5-3 mm na średnicę.
3. Stan dostawy – +A do dalszej obróbki, +QT gdy rezygnujesz z własnej hartowni.
4. Wymagana twardość i zakres tolerancji – podana w HRC lub HB, z określeniem miejsca pomiaru.
5. Dokumenty – atest 3.1, przy elementach krytycznych protokół obróbki cieplnej i wyniki NDT.
6. Znakowanie – trwałe oznaczenie wytopu na pręcie i na odcinkach po cięciu, żeby resztka w magazynie nie stała się materiałem anonimowym.

Ta treść ma charakter informacyjny i nie zastępuje konsultacji z konstruktorem, technologiem obróbki cieplnej ani inspektorem odbioru materiałowego. Dobór materiału do elementów odpowiedzialnych wymaga obliczeń wytrzymałościowych i potwierdzenia badaniami.

Najczęściej zadawane pytania

Czy 35HGSA to stal do ulepszania cieplnego?

Tak, 35HGSA to stopowa stal konstrukcyjna używana po hartowaniu i odpuszczaniu. W stanie surowym jej parametry nie odbiegają istotnie od zwykłych stali węglowych, a przewagę uzyskuje dopiero po ulepszaniu. Ostateczna wytrzymałość i twardość zależą od przekroju, temperatury austenityzowania, ośrodka chłodzenia i parametrów odpuszczania.

Jaki skład ma stal 35HGSA?

Orientacyjnie 0,32-0,39% węgla, około 1% chromu, około 1% manganu i 1,1-1,4% krzemu, przy niskiej zawartości fosforu i siarki. Dokładne zakresy trzeba sprawdzić w normie odniesienia lub ateście, bo oznaczenia historyczne i handlowe mają różne tolerancje. Krzem jest tu pierwiastkiem rozstrzygającym – jego brak oznacza inny gatunek.

W jakiej temperaturze hartować i odpuszczać 35HGSA?

Austenityzowanie zwykle w zakresie 860-890°C z wygrzewem 20-30 minut na 25 mm przekroju, chłodzenie w oleju o temperaturze 40-70°C. Odpuszczanie dobiera się do wymagań: 200-250°C dla twardości 44-48 HRC, 550-620°C dla klasycznego ulepszania na 28-35 HRC. Odpuszczanie należy wykonać w ciągu 1-2 godzin od hartowania.

Czy 35HGSA można spawać?

Spawanie jest technologicznie trudne, bo równoważnik węgla przekracza 0,70 i rośnie ryzyko pęknięć zimnych. Jeśli spawanie jest konieczne, stosuje się podgrzewanie 250-350°C, materiały niskowodorowe, kontrolę temperatury międzyściegowej i wyżarzanie odprężające po spawaniu. Przy konstrukcjach spawanych lepszym wyborem bywa S355J2 lub 30HGSA.

Czy 35HGSA ma odpowiednik EN?

Nie ma pełnego odpowiednika jeden do jednego. Najczęściej wskazuje się 34CrMo4 (1.7220) i 42CrMo4 (1.7225) jako zamienniki przybliżone, różniące się molibdenem i zawartością krzemu. Relację należy rozdzielić na odpowiednik normowy i zamiennik warsztatowy, a wybór potwierdzić atestem i akceptacją konstruktora.

Ile kosztuje pręt 35HGSA i jego zamienniki?

Ceny gatunków ulepszalnych typu 34CrMo4 czy 42CrMo4 są zwykle o kilkadziesiąt procent wyższe niż C45 przy tym samym wymiarze, a różnica rośnie przy prętach ciągnionych i stanie +QT. Dokładne stawki zmieniają się co kwartał wraz z notowaniami wyrobów hutniczych – należy je weryfikować bezpośrednio w ofertach dostawców (dane sprawdzane kwartalnie).

Jak długo trwa ulepszanie cieplne wału z 35HGSA?

Dla wału fi 60 mm o długości metra cykl zamyka się zwykle w 4-6 godzinach: nagrzewanie i wygrzewanie około godziny, chłodzenie w oleju kilkanaście minut, odpuszczanie 2-3 godziny plus studzenie. Do tego dochodzi czas oczekiwania na wsad w hartowni, który w praktyce bywa dłuższy niż sam proces.

Czy 35HGSA można hartować powierzchniowo indukcyjnie?

Tak, przy zawartości węgla około 0,35% hartowanie indukcyjne czopów jest wykonalne i daje twardość powierzchni rzędu 50-55 HRC. Warunkiem jest wcześniejsze ulepszanie całego detalu, żeby rdzeń miał odpowiednią wytrzymałość. Parametry nagrzewania i głębokość warstwy trzeba ustalić z hartownią dla konkretnej geometrii.

Źródła i literatura

1. PN-EN ISO 683-2:2018 – Stale do obróbki cieplnej, stale stopowe i stale automatowe. Część 2: Stale stopowe do ulepszania cieplnego. Polski Komitet Normalizacyjny (PKN), 2018.
2. PN-EN 10083-3:2007 – Stale do ulepszania cieplnego. Część 3: Warunki techniczne dostawy stali stopowych. CEN / PKN, 2007.
3. EN 10204 – Wyroby metalowe. Rodzaje dokumentów kontroli (definicja atestu 3.1 i 2.2).
4. Total Materia – baza porównawcza gatunków, odpowiedników i własności materiałowych, dostęp 2026.
5. MatWeb Material Property Data – dane własności materiałów inżynierskich, dostęp 2026.
6. Dobrzański L.A., “Metaloznawstwo z podstawami nauki o materiałach” – klasyczne opracowanie dotyczące obróbki cieplnej stali konstrukcyjnych.

inż. Paweł Sokołowski

Inżynier metalurg z ponad 15-letnim doświadczeniem w laboratorium badań materiałowych i dziale kontroli jakości stali. Na co dzień zajmuje się badaniami własności mechanicznych, analizą składu chemicznego wytopów i oceną zgodności gatunków z normami PN-EN. Współpracował z hutami, kuźniami i zakładami obróbki cieplnej przy doborze stali do zastosowań konstrukcyjnych i narzędziowych. Na Gatunkistali.pl porządkuje wiedzę o gatunkach stali i stopów – od oznaczeń i odpowiedników po praktyczne porównania.