Jaka stal na matryce do tłoczenia i formowania na zimno?

Dobór stali zaczyna się od trybu pracy matrycy

Stal na matryce do tłoczenia i formowania na zimno dobiera się nie po nazwie gatunku, ale po dominującym mechanizmie niszczenia narzędzia: przy ścieraniu wygrywa NC11LV / 1.2379 / AISI D2, przy pękaniu naroży 1.2363 / A2, a przy długich seriach stal proszkowa PM. Stale narzędziowe do pracy na zimno klasyfikuje norma ISO 4957:2018 (wydanie krajowe: DIN EN ISO 4957:2018-11), a typowa twardość robocza matryc mieści się w paśmie 58-62 HRC.

Przez lata narzędziowni nauczyłem się jednego: telefon zaczynający się od „potrzebuję dobrej stali na matrycę” nie zawiera jeszcze żadnej informacji użytecznej. Dopiero pytanie, co ta matryca tłoczy, jak grubą blachę, w jakiej serii i jak dotąd umierała, pozwala cokolwiek zaproponować. Gatunek to ostatni krok, nie pierwszy.

Tłoczenie, gięcie, przetłaczanie i kalibrowanie – inne ryzyka zużycia

Każdy z czterech trybów pracy niszczy narzędzie inaczej, więc ten sam gatunek raz jest trafiony, a raz jest pomyłką. Poniżej rozkład, którego używam przy pierwszej rozmowie z klientem:

• Wykrawanie i tłoczenie blach cienkich (0,5-1,5 mm) – dominują mikrowykruszenia krawędzi tnącej i narastanie nalepów; kluczowa jest twardość i drobna, jednorodna struktura węglików.
• Gięcie i formowanie na promieniu – obciążenie zbliża się do czystego ściskania i tarcia po promieniu; największym wrogiem jest zatarcie adhezyjne, nie ścieranie.
• Przetłaczanie i wyoblanie – materiał płynie po dużej powierzchni styku, więc liczy się gładkość, polerowanie do Ra poniżej 0,1 µm i powłoka, a dopiero potem gatunek podłoża.
• Kalibrowanie i wyciskanie na zimno – naciski potrafią przekroczyć 2000 MPa; matryca musi mieć wysoką wytrzymałość na ściskanie i pracować w obudowie z napięciem wstępnym.
• Blacha gruba powyżej 4 mm – naciski i udar rosną, ryzyko przenosi się z zużycia na pęknięcie zmęczeniowe naroża.

Prosty test na warsztacie: jeśli po 30 tysiącach uderzeń krawędź jest zaokrąglona, ale cała – masz zużycie ścierne. Jeśli jest wyszczerbiona jak nadgryziona – masz problem mechaniczny, a twardsza stal go pogłębi.

Najczęstsze awarie: wykruszenia, zatarcia, pęknięcia i utrata wymiaru

Diagnoza awarii określa kierunek zmiany materiału. Cztery obrazy zużycia, które widuję najczęściej:

1. Zużycie ścierne – równomierne zaokrąglenie krawędzi, stopniowy wzrost zadziorów na detalu. Kierunek: wyższa odporność na ścieranie (D2, PM).
2. Zużycie adhezyjne (zatarcie) – narosty materiału na powierzchni roboczej, rysy na wytłoczce, typowe przy 1.4301 i aluminium. Kierunek: polerowanie, powłoka PVD, zmiana smaru.
3. Wykruszenia krawędzi – drobne odpryski na ostrzu, często przy zbyt małym luzie lub zbyt wysokiej twardości. Kierunek: stal bardziej udarna, wyższa temperatura odpuszczania.
4. Pęknięcie przez naroże – awaria katastroficzna, zwykle z karbu po EDM lub przypalenia szlifierskiego. Kierunek: geometria i obróbka cieplna, nie gatunek.
5. Utrata wymiaru – narzędzie „rośnie” lub „siada” po kilku tygodniach pracy; przyczyną bywa austenit szczątkowy po niedostatecznym odpuszczaniu.

„Dobór stali narzędziowej zawsze jest kompromisem między odpornością na ścieranie, udarnością i odpornością na odkształcenie plastyczne – poprawa jednej cechy zwykle obniża pozostałe.” — ASM International, ASM Specialty Handbook: Tool Materials, 1995

Kiedy wybrać stal NC11LV / 1.2379 / D2 na matryce?

NC11LV wybieramy wtedy, gdy krawędź robocza zużywa się szybciej, niż pęka – czyli przy długich seriach, blachach ściernych i stabilnych warunkach wykrawania. To ledeburytyczna stal wysokochromowa o składzie zbliżonym do 1,55% C i 12% Cr, odpowiadająca rodzinie 1.2379 / X153CrMoV12 / AISI D2 (źródło: Böhler, karta produktu K110, dostęp 2026). Typowa twardość robocza to 58-62 HRC.

Kiedy wysoka zawartość chromu i węglików pomaga, a kiedy przeszkadza?

Pomaga wszędzie tam, gdzie o trwałości decyduje ścieranie, a przeszkadza tam, gdzie decyduje udar. Grube węgliki chromu M7C3 działają jak twarde ziarna ścierniwa zatopione w osnowie – świetnie opierają się blasze, ale same są kruche i przy dynamicznym obciążeniu stają się zarodkami pęknięć.

• Dobre zastosowania NC11LV – wykrojniki do blach czarnych DC01-DC04, matryce do serii powyżej 100 tys. sztuk, noże do cięcia taśm, narzędzia kalibrujące.
• Ryzykowne zastosowania – cienkie stemple o smukłości powyżej 5:1, narzędzia z ostrym karbem, wykrawanie blach powyżej 6 mm z dużym udarem.
• Odpowiedniki handlowe – Böhler K110, a w zestawieniach normowych 1.2379 i X153CrMoV12; dokładny skład należy potwierdzić kartą materiałową dostawcy.
• Stan dostawy – najczęściej wyżarzony miękko, około 250 HB, do obróbki skrawaniem przed hartowaniem.
• Anizotropia – pasmowość węglików sprawia, że wytrzymałość w poprzek kierunku przeróbki plastycznej bywa wyraźnie niższa; przy krytycznych narzędziach ustalam orientację wykroju z dostawcą.

Jedna obserwacja z ostatnich lat: gdy klient przychodzi z pękniętą matrycą z D2 i prosi o „mocniejszą stal”, w ośmiu przypadkach na dziesięć problemem był luz roboczy poniżej 5% grubości blachy albo naroże wykonane drutówką bez usunięcia warstwy białej. Zmiana gatunku bez usunięcia przyczyny tylko przesuwa termin awarii.

Szerzej opisałem tę rodzinę w karcie NC11LV / 1.2379 – karta gatunku i odpowiedniki, razem z zestawieniem Odpowiedniki PN EN DIN AISI W.Nr dla stali narzędziowych.

Czy stal 1.2363 / A2 jest lepsza przy większej udarności?

Tak, przy obciążeniach udarowych i ryzyku pękania 1.2363 / A2 jest zwykle bezpieczniejszym wyborem niż D2 – kosztem części odporności na ścieranie. Zawiera około 1% C i 5% Cr, więc ma znacznie mniej grubych węglików niż stal 12-procentowa, co przekłada się na wyższą pracę łamania przy podobnej twardości 58-60 HRC.

Kiedy zamieniam D2 na A2 w praktyce?

Decyzję podejmuję na podstawie obrazu złomu, nie katalogu. Sytuacje, w których konsekwentnie schodzę z 12% Cr na 5% Cr:

• Smukłe stemple i wąskie żebra – gdy stosunek długości do przekroju przekracza 4:1 i narzędzie pracuje na wyboczenie.
• Wykrawanie blach grubych z dużą prędkością prasy – dynamika obciążenia rośnie, a margines na kruche pękanie topnieje.
• Narzędzia z licznymi karbami konstrukcyjnymi – ostre przejścia, otwory blisko krawędzi, nacięcia pod klin.
• Regenerowane matryce po wielokrotnym szlifowaniu – materiał ma już historię naprężeń, warto obniżyć ryzyko pęknięcia.
• Krótkie i średnie serie – do 50 tys. sztuk różnica w zużyciu ściernym często nie zdąży się ujawnić.

Czym różni się A2 od D2 w liczbach?

Różnica sprowadza się do zawartości chromu i udziału objętościowego węglików. D2 z około 12% Cr ma znacznie wyższy udział węglików M7C3 niż A2 z około 5% Cr, co daje wyraźnie lepszą odporność na ścieranie i wyraźnie gorszą odporność na pękanie. Obie hartuje się w powietrzu lub gazie, obie odpuszcza się co najmniej dwukrotnie. Szczegóły twardości zebrałem w opracowaniu Twardość HRC stali narzędziowych po hartowaniu oraz w karcie 1.2363 / A2 – stal narzędziowa do pracy na zimno.

Kiedy warto dopłacić do stali proszkowej PM?

Stal proszkowa PM zwraca się wtedy, gdy koszt jednej godziny postoju prasy plus koszt braków przewyższa różnicę w cenie materiału – zwykle przy seriach powyżej 200-300 tys. sztuk, przy blachach nierdzewnych i wysokowytrzymałych oraz przy narzędziach, których wymiana blokuje całą linię. Materiał kosztuje 2-4 razy więcej niż D2, ale rzadko stanowi więcej niż 10-15% kosztu gotowego narzędzia.

Co daje metalurgia proszków w matrycy?

Proces HIP (prasowanie izostatyczne na gorąco) rozdrabnia i równomiernie rozprowadza węgliki, likwidując pasmowość znaną z wlewków konwencjonalnych. Efekt jest paradoksalny i dlatego atrakcyjny: rośnie jednocześnie odporność na ścieranie i udarność.

• Uddeholm Vanadis 4 Extra – klasyk do narzędzi, w których liczy się odporność na wykruszenia przy zachowanej odporności na zużycie.
• Böhler K390 – wysoki udział wanadu, kierunek przy bardzo silnym ścieraniu i długich seriach.
• Böhler K340 – stal konwencjonalna o zbilansowanych własnościach, sensowny krok pośredni między D2 a PM.
• Uddeholm Caldie – projektowana pod odporność na wykruszenia i pękanie, często wybierana do narzędzi do blach AHSS.
• ASP (Erasteel) – rodzina proszkowych stali szybkotnących, stosowana tam, gdzie potrzebna jest wysoka twardość i odporność na odpuszczanie.

Kiedy PM się nie zwraca?

Nie zwraca się przy krótkich seriach prototypowych, przy narzędziach, które i tak umierają z powodu geometrii, oraz wtedy, gdy warsztat nie ma dostępu do hartowni znającej reżim tych stali. Widziałem drogą Vanadisę zniszczoną w piecu przez odpuszczanie w za niskiej temperaturze – efekt gorszy niż zwykła D2 z porządną obróbką. Materiał premium wymaga procesu premium.

Jak dobrać twardość matrycy do tłoczonego materiału?

Punkt wyjścia to 58-62 HRC dla matryc do pracy na zimno, ale twardość dobiera się w dół od maksimum, a nie w górę od minimum. Im grubsza blacha, im większy udar i im bardziej karbowana geometria, tym niżej schodzę – często do 56-58 HRC. Wartości docelowe zawsze potwierdzam kartą konkretnego producenta stali.

Blacha czarna, nierdzewna i sprężynowa – różnice w zużyciu matrycy

Materiał wsadowy determinuje mechanizm zużycia bardziej niż cokolwiek innego w tym równaniu:

• Blachy czarne DC01-DC04 – łagodne, dominuje powolne ścieranie; D2 przy 60-62 HRC daje najdłuższe przebiegi.
• Blachy ocynkowane – cynk nalepia się na narzędzie, więc problemem jest adhezja; pomaga polerowanie i powłoka, nie wyższa twardość.
• Nierdzewne 1.4301 i 1.4404 – silne umocnienie odkształceniowe i skłonność do zacierania; typowo PM plus PVD, twardość 60-62 HRC.
• Stale sprężynowe (np. 65G, 1.4310) – wysoka granica plastyczności, duże naciski i sprężynowanie powrotne; ryzyko przenosi się na wykruszenia.
• Stale AHSS/DP powyżej 800 MPa – najtrudniejszy przypadek; wymaga stali PM o wysokiej wytrzymałości na ściskanie i przemyślanej geometrii.
• Aluminium PA6/PA4 – miękkie, ale mocno zacierające; kluczowa jest gładkość powierzchni i smarowanie.

Zużycie ścierne, adhezyjne i wyszczerbienia krawędzi roboczej

Zużycie ścierne to ubytek materiału przez twarde cząstki i zgorzelinę, adhezyjne to zimne zgrzewanie i wyrywanie mikroobszarów, a wyszczerbienie to lokalne kruche pęknięcie. Rozróżnienie ma konsekwencje kosztowe: na ścieranie odpowiada się gatunkiem i twardością, na adhezję powierzchnią i smarem, na wyszczerbienia geometrią i obniżeniem twardości. Mylenie tych trzech ścieżek to najdroższy błąd w narzędziowni.

Jaka obróbka cieplna i odpuszczanie dla matryc do zimnego formowania?

Schemat dla stali 12% Cr obejmuje wygrzewanie stopniowe, hartowanie z zakresu podanego przez producenta, chłodzenie kontrolowane i minimum dwukrotne odpuszczanie z pełnym wychłodzeniem do temperatury pokojowej między cyklami. Dokładne temperatury zawsze biorę z aktualnej karty materiałowej danego wytopu – to warunek powtarzalności, nie formalność.

Dlaczego podwójne odpuszczanie jest obowiązkowe?

Bo po hartowaniu w strukturze zostaje austenit szczątkowy, który przemienia się w martenzyt dopiero podczas chłodzenia po pierwszym odpuszczaniu. Drugi cykl odpuszcza ten świeży, kruchy martenzyt. Pominięcie go daje narzędzie, które pęka lub zmienia wymiary po kilku tygodniach pracy.

1. Podgrzewanie stopniowe – dwa lub trzy przystanki, żeby zminimalizować naprężenia cieplne w grubych przekrojach.
2. Austenityzacja – w atmosferze ochronnej lub próżni, z czasem wytrzymania proporcjonalnym do przekroju.
3. Chłodzenie – w gazie pod ciśnieniem, z wyrównaniem w okolicy temperatury początku przemiany martenzytycznej.
4. Pierwsze odpuszczanie – z pełnym wychłodzeniem do temperatury otoczenia po wyjęciu z pieca.
5. Drugie (i przy stalach PM trzecie) odpuszczanie – stabilizacja struktury i wymiaru.
6. Kontrola – pomiar twardości w kilku punktach, sprawdzenie odkształceń, protokół z pieca.

Co niszczy dobrze zahartowaną matrycę na szlifierce?

Przypalenia szlifierskie. Zbyt agresywny naddatek, tępa tarcza i brak chłodziwa lokalnie odpuszczają albo wtórnie hartują warstwę wierzchnią, tworząc siatkę naprężeń rozciągających. Taka matryca pęka niezależnie od gatunku. Po EDM z kolei zostaje warstwa biała o grubości kilku do kilkunastu mikrometrów – trzeba ją usunąć obróbką wykańczającą lub polerowaniem.

Czy azotowanie, PVD lub DLC poprawiają trwałość matrycy?

Tak, ale wyłącznie jako uzupełnienie poprawnego doboru podłoża – nie jako naprawa błędu. Powłoka PVD (TiN, CrN, AlTiN) ogranicza zacieranie i zużycie adhezyjne, szczególnie przy blachach nierdzewnych i ocynkowanych. Jej grubość to zwykle 2-5 µm, więc bez twardego, dobrze odpuszczonego podłoża zapada się jak lód na miękkim gruncie (źródło: ASM International, Tool Materials, 1995).

Czym różni się azotowanie od PVD i DLC?

• Azotowanie jonowe – dyfuzyjne utwardzenie warstwy do kilkudziesięciu setnych milimetra; temperatura procesu musi być niższa od temperatury odpuszczania stali, inaczej narzędzie traci twardość rdzenia.
• PVD TiN/CrN – powłoka nakładana w 400-500°C, dobra przy adhezji i tarciu; wymaga stali odpuszczanej powyżej temperatury procesu.
• PVD AlTiN – wyższa odporność cieplna, kierunek przy intensywnym tarciu i wyższych temperaturach lokalnych.
• DLC – bardzo niski współczynnik tarcia, mocny kandydat przy aluminium i miedzi; nakładany w niższej temperaturze, ale wrażliwy na obciążenia punktowe.
• Warunek wspólny – powierzchnia wypolerowana, bez śladów po EDM, bez przypaleń i bez ostrych krawędzi, na których powłoka się odłupuje.

„Powłoki nakładane na narzędzia do pracy na zimno działają jako bariera przeciw zużyciu adhezyjnemu, ale ich skuteczność zależy od nośności podłoża – miękka osnowa prowadzi do lokalnego zapadania i odłupywania warstwy.” — ASM International, ASM Specialty Handbook: Tool Materials, 1995

Ile powłoka realnie daje?

Nie podam mnożnika, bo uczciwej odpowiedzi bez testu na konkretnym narzędziu nie ma. W przypadkach, które prowadziłem, największe skoki trwałości pojawiały się przy tłoczeniu 1.4301 – tam powłoka usuwała główną przyczynę awarii, czyli zatarcie. Przy czystym ścieraniu blachy czarnej efekt bywał ledwie zauważalny. Zasada: powłoka pomaga wtedy, gdy adresuje dominujący mechanizm zużycia.

Tabela: stal na matryce według zastosowania i awarii narzędzia

Zestawienie poniżej porządkuje decyzję według dwóch wejść: materiału tłoczonego i obserwowanej awarii. Traktuj je jako punkt startu do rozmowy z dostawcą, nie jako receptę – dla narzędzi krytycznych finalny dobór powinien potwierdzić technolog narzędziowni. Dane sprawdzone: lipiec 2026, na podstawie kart producentów Böhler i Uddeholm oraz ISO 4957:2018.

Materiał tłoczony	Dominująca awaria	Rekomendowana grupa stali	Twardość robocza	Komentarz technologiczny
Blacha czarna DC01, 1-3 mm, seria >100 tys.	Zużycie ścierne krawędzi	NC11LV / 1.2379 / D2 (K110)	60-62 HRC	Luz 6-8% grubości; kontrola orientacji wykroju
Blacha gruba >5 mm, prasa szybkobieżna	Wykruszenia i pęknięcia naroży	1.2363 / A2 lub K340	57-59 HRC	Promienie zamiast ostrych karbów, wyższe odpuszczanie
Nierdzewna 1.4301 / 1.4404	Zatarcie adhezyjne, narosty	PM: Vanadis 4 Extra, Caldie + PVD	60-62 HRC	Polerowanie do lustra, CrN/AlTiN, dobór smaru
Stal sprężynowa i AHSS >800 MPa	Odkształcenie i wykruszenia	PM: K390 lub Caldie	60-62 HRC	Sztywna obudowa, kompensacja sprężynowania
Aluminium PA6 / PA4	Nalepy i rysowanie wytłoczki	D2 lub A2 + DLC	58-60 HRC	Niski współczynnik tarcia ważniejszy niż twardość
Blacha ocynkowana	Nalepy cynku	D2 + CrN	60-62 HRC	Regularne czyszczenie powierzchni roboczej
Seria prototypowa <10 tys.	Brak wyraźnej dominanty	1.2363 / A2	58-60 HRC	Tańszy materiał, łatwiejsza korekta geometrii

Kiedy zmienić gatunek, a kiedy geometrię?

Gatunek zmieniam, gdy awaria jest równomierna i powtarzalna na całej długości krawędzi. Geometrię – gdy uszkodzenie jest lokalne, zawsze w tym samym narożu lub przy tym samym otworze. Ta jedna reguła oszczędziła moim klientom więcej pieniędzy niż jakikolwiek katalog materiałowy.

Jakich błędów unikać przy zamawianiu stali na matryce?

Najdroższy błąd to zamówienie samego symbolu gatunku bez stanu dostawy, wymiaru z naddatkiem, wymagań co do czystości metalurgicznej i certyfikatu. Przy narzędziach seryjnych zawsze żądam atestu 3.1 według EN 10204 z pełną identyfikacją wytopu – bez tego reklamacja po awarii jest praktycznie niewykonalna.

Jak zapisać wymagania: gatunek, stan dostawy, twardość, certyfikat 3.1

1. Gatunek w dwóch nomenklaturach – np. „1.2379 / X153CrMoV12 (odp. NC11LV, AISI D2)”, żeby wykluczyć pomyłkę z 1.2080 lub 1.2363.
2. Stan dostawy – wyżarzony miękko z maksymalną twardością wyrażoną w HB, jeśli przewidujesz obróbkę skrawaniem.
3. Wymiar z naddatkiem – osobno na odkształcenia po hartowaniu i na szlifowanie wykańczające.
4. Kierunek przeróbki plastycznej – istotny przy grubych płytach, gdzie własności w poprzek pasm są niższe.
5. Docelowa twardość po obróbce cieplnej – z tolerancją, np. 60 ±1 HRC, plus liczba cykli odpuszczania.
6. Certyfikat 3.1 EN 10204 – z analizą wytopu i wynikiem badania.
7. Wymagania dodatkowe – badanie ultradźwiękowe przy dużych przekrojach, ocena pasmowości węglików przy narzędziach krytycznych.

Czego nie warto robić „na skróty”?

Nie warto kupować „stali D2 bez papierów” z niepewnego źródła – kilkakrotnie trafiałem na materiał o składzie odbiegającym od deklaracji, który po hartowaniu nie osiągał zakładanej twardości. Nie warto też zmieniać jednocześnie gatunku, twardości i geometrii, bo tracisz możliwość wnioskowania, co zadziałało. Jedna zmienna na raz – to metoda, która daje wiedzę, a nie loterię.

Informacje w artykule mają charakter techniczny i nie zastępują konsultacji z technologiem narzędziowni ani z dostawcą stali; parametry obróbki cieplnej należy każdorazowo potwierdzić aktualną kartą materiałową producenta konkretnego wytopu.

Najczęściej zadawane pytania

Jaka stal jest najczęściej wybierana na matryce do tłoczenia na zimno?

Najczęstszym wyborem przy dużym zużyciu ściernym jest NC11LV, czyli rodzina 1.2379 / X153CrMoV12 / AISI D2. Daje wysoką odporność na zużycie i dobrą stabilność wymiarową przy twardości 58-62 HRC. Przy udarach i ostrych karbach lepszym kierunkiem bywa stal bardziej udarna, np. 1.2363 / A2.

Czy NC11LV nadaje się do formowania blach nierdzewnych?

Nadaje się w wielu zastosowaniach, ale przy 1.4301 i 1.4404 trzeba kontrolować zacieranie, jakość polerowania i dobór powłoki. Nierdzewka mocno umacnia się odkształceniowo i skłonna jest do zimnego zgrzewania z narzędziem. Jeżeli matryca pęka lub wyszczerbia się, sensowniejszym kierunkiem jest stal PM typu Vanadis 4 Extra lub Caldie.

Kiedy wybrać stal 1.2363 / A2 zamiast 1.2379 / D2?

Wtedy, gdy problemem jest pękanie, wykruszanie naroży lub obciążenia udarowe przy grubszej blasze. A2 ma około 5% Cr zamiast 12%, więc mniej grubych węglików i wyższą odporność na kruche pękanie. Płacisz za to niższą odpornością na ścieranie, co przy długich seriach blach czarnych bywa zauważalne.

Czy stal proszkowa PM opłaca się na matryce?

Opłaca się tam, gdzie koszt przestoju, regeneracji i braków przewyższa różnicę w cenie materiału – zwykle przy seriach powyżej 200-300 tys. sztuk. Materiał kosztuje 2-4 razy więcej niż D2, ale rzadko przekracza 15% kosztu całego narzędzia. Warunkiem jest hartownia znająca reżim odpuszczania stali proszkowych.

Jaka twardość jest typowa dla matryc do pracy na zimno?

Najczęściej spotyka się zakres 58-62 HRC, ale nie jest to automatyczna reguła. Docelowa wartość zależy od gatunku, przekroju, geometrii narzędzia i ryzyka pękania – przy grubej blasze i udarze schodzi się nierzadko do 56-58 HRC. Konkretny zakres zawsze potwierdź kartą materiałową producenta i zaleceniami hartowni.

Czy powłoka PVD rozwiąże problem szybkiego zużycia matrycy?

Tylko wtedy, gdy dominującym mechanizmem awarii jest zacieranie lub zużycie adhezyjne. Powłoka o grubości 2-5 µm wymaga twardego, poprawnie odpuszczonego i wypolerowanego podłoża bez przypaleń szlifierskich. Nie zastąpi właściwego doboru stali, luzu roboczego ani promieni na krawędziach roboczych.

Co oznacza certyfikat 3.1 przy zamawianiu stali narzędziowej?

Certyfikat 3.1 według EN 10204 to dokument kontroli wystawiany przez producenta, z wynikami badań konkretnego wytopu i podpisem upoważnionego przedstawiciela kontroli jakości. Zawiera analizę chemiczną i wyniki badań własności. Przy narzędziach seryjnych to podstawa późniejszej reklamacji i odtworzenia historii materiału.

Czym jest austenit szczątkowy i dlaczego psuje wymiar matrycy?

Austenit szczątkowy to nieprzemieniona faza pozostająca w strukturze po hartowaniu, szczególnie obfita w stalach wysokochromowych. Z czasem lub pod obciążeniem przemienia się w martenzyt, któremu towarzyszy wzrost objętości – narzędzie zmienia wymiar podczas eksploatacji. Redukuje się go podwójnym lub potrójnym odpuszczaniem, a niekiedy wymrażaniem.

Źródła i literatura

1. ISO 4957:2018 – Tool steels, International Organization for Standardization, 2018 (potwierdzona 2023).
2. DIN EN ISO 4957:2018-11 – Werkzeugstähle, DIN Media, wydanie 11/2018, zastępujące DIN EN ISO 4957:2001-02.
3. Böhler K110 – product data (1.2379 / X153CrMoV12 / AISI D2), voestalpine Böhler Edelstahl, dostęp 2026.
4. ASM International, ASM Specialty Handbook: Tool Materials, ASM International, 1995 – rozdziały o stalach do pracy na zimno, obróbce cieplnej i mechanizmach zużycia narzędzi.
5. EN 10204 – Metallic products. Types of inspection documents (definicja dokumentu kontroli 3.1) – do weryfikacji w aktualnym wydaniu u dostawcy.
6. Karty materiałowe producentów stali proszkowych: Uddeholm (Vanadis 4 Extra, Caldie) oraz voestalpine Böhler (K340, K390) – dane należy odświeżać kwartalnie, ponieważ oznaczenia handlowe i dostępność gatunków się zmieniają.