Obróbka cieplna stali 4H13 / 1.4034 – hartowanie, odpuszczanie i twardość

Czym jest stal 4H13 / 1.4034 i dlaczego hartuje się ją inaczej niż nierdzewkę austenityczną?

Stal 4H13 to nierdzewna stal martenzytyczna o zawartości ok. 0,43-0,50% węgla i 12,5-14,5% chromu, oznaczana w systemie europejskim jako X46Cr13 z numerem materiału 1.4034 (EN 10088-3:2014). Charakteryzuje się hartowalnością do poziomu ponad 50 HRC, umiarkowaną odpornością korozyjną i pracą wyłącznie w stanie ulepszonym cieplnie. To gatunek kupowany po twardość, nie po odporność chemiczną.

Z mojej praktyki odbioru detali w hartowni wynika, że najczęstsze nieporozumienie zaczyna się już przy zamówieniu. Klient prosi o „nierdzewkę hartowaną na 55 HRC”, dostaje ofertę na 1.4301 i dziwi się, że nikt tego nie zahartuje. Austenit nie przemienia się w martenzyt przy chłodzeniu — 1.4301 i 1.4404 umacnia się zgniotem, nie hartowaniem. Dopiero martenzytyczne 1.4034 daje twardą krawędź.

Polskie oznaczenie 4H13 – skąd się wzięło i z czym go nie mylić?

4H13 to oznaczenie z dawnej normy PN (PN-71/H-86020), gdzie „4″ oznacza ok. 0,4% węgla, „H” chrom, a „13″ jego przybliżoną zawartość procentową. W obrocie handlowym nadal funkcjonuje, choć formalnie zastąpiły je oznaczenia EN.

• 4H13 – polskie oznaczenie stali nierdzewnej martenzytycznej, ok. 0,45% C, ok. 13% Cr, hartowana na twardość roboczą 50-56 HRC.
• Nie mylić z H13 – amerykańska stal narzędziowa do pracy na gorąco (AISI H13, 1.2344, X40CrMoV5-1), która ma ok. 0,4% C, ale tylko ok. 5% Cr i nie jest nierdzewna.
• Nie mylić z 2H13 i 3H13 – to gatunki o niższym węglu (odpowiedniki 1.4021 X20Cr13 i 1.4028 X30Cr13), o niższej twardości maksymalnej i lepszej ciągliwości.
• Nie mylić z 1.4116 (X50CrMoV15) – gatunek nożowy z dodatkiem molibdenu i wanadu, lepiej trzymający krawędź w środowisku wilgotnym.
• Zamówienie – w zapytaniu podawaj oznaczenie EN plus numer W.Nr, a przy detalach odpowiedzialnych żądaj atestu EN 10204 3.1.

Czy 4H13, X46Cr13 i 1.4034 oznaczają ten sam materiał?

Tak – to trzy zapisy tego samego gatunku w trzech systemach oznaczeń. X46Cr13 jest zapisem chemicznym według EN 10027-1, numer 1.4034 pochodzi z systemu numerycznego opisanego w DIN EN 10027-2:2015, a 4H13 to polski zapis historyczny. Drobne różnice w zakresach składu między normami krajowymi sprawiają jednak, że gatunki traktuje się jako odpowiedniki bliskie, nie zawsze tożsame co do jednej dziesiątej procenta węgla.

System	Oznaczenie	Podstawa	Uwaga praktyczna
PN (historyczna)	4H13	PN-71/H-86020	Nadal używane w hurtowniach i zapytaniach ofertowych
EN chemiczne	X46Cr13	EN 10088-3:2014	Podstawowy zapis w atestach europejskich
EN numeryczne (W.Nr)	1.4034	DIN EN 10027-2:2015	Najpewniejszy identyfikator przy zamówieniu
AISI (zbliżony)	ok. 420 / 420HC	klasyfikacja amerykańska	Odpowiednik przybliżony – zakres C bywa szerszy

Przy imporcie prętów z Azji regularnie widzę atesty z zapisem „420″, które po analizie spektrometrycznej mieszczą się dopiero w dolnej granicy 1.4034. To nie jest oszustwo – to różnica zakresów normowych. Jeśli detal ma trafić na 55 HRC, chcesz mieć węgiel bliżej 0,48% niż 0,42%.

Jak skład chemiczny 1.4034 wpływa na hartowność i odporność korozyjną?

Chrom w ilości ok. 13% tworzy warstwę pasywną odpowiadającą za nierdzewność, ale węgiel na poziomie 0,45% wiąże część tego chromu w węgliki typu M23C6. Efekt: rośnie twardość po hartowaniu, spada zawartość chromu rozpuszczonego w osnowie, a wraz z nią odporność korozyjna. To jest podstawowy kompromis całego gatunku (EN 10088-3, 2014).

Węgiel, chrom i kompromis między twardością a korozją

Im więcej węgla, tym twardszy martenzyt – ale też więcej węglików chromu, które lokalnie zubażają osnowę. Dlatego 1.4034 nigdy nie dorówna korozyjnie molibdenowej 1.4404.

• Węgiel 0,43-0,50% – decyduje o twardości martenzytu; poniżej 0,40% trudno przekroczyć 52 HRC.
• Chrom 12,5-14,5% – warunek pasywacji; część zostaje związana w węglikach, więc „efektywny” chrom osnowy jest niższy.
• Mangan i krzem do ok. 1% – wpływają na hartowność i odtlenienie stali, bez znaczącego udziału w odporności korozyjnej.
• Brak molibdenu – stąd wyraźnie gorsze zachowanie w środowisku chlorkowym niż 1.4404 (2,0-2,5% Mo).
• Siarka i fosfor – obniżane maksymalnie; podwyższona siarka w wersjach automatowych psuje odporność korozyjną i polerowalność.

„Rozpuszczenie węglików w austenicie przed hartowaniem decyduje o tym, ile chromu i węgla trafi do osnowy martenzytu – niedogrzanie obniża twardość, przegrzanie zwiększa udział austenitu szczątkowego.” — ASM International, ASM Handbook, Volume 4A: Steel Heat Treating Fundamentals and Processes, 2013

Czym różni się charakter 1.4034 od 1.4301 i 1.4404?

Różnica jest strukturalna, nie tylko składowa. 1.4034 ma strukturę martenzytyczną po hartowaniu i jest ferromagnetyczna; 1.4301 i 1.4404 są austenityczne, praktycznie niemagnetyczne i nie utwardzają się przez obróbkę cieplną.

• Umacnianie – 1.4034 przez hartowanie i odpuszczanie, austenityczne wyłącznie zgniotem na zimno.
• Twardość robocza – 1.4034 realnie 48-56 HRC, 1.4301 w stanie przesyconym ok. 150-200 HB (poniżej 20 HRC).
• Odporność korozyjna – przewaga po stronie 1.4404, zwłaszcza w wodzie z chlorkami i w przemyśle spożywczym.
• Spawalność – dobra dla 1.4301/1.4404, problematyczna dla 1.4034 (ryzyko pęknięć zimnych, potrzeba podgrzewania i obróbki po spawaniu).
• Magnetyczność – szybki test warsztatowy: magnes „bierze” 4H13, nie bierze wyżarzonej 1.4301.

Więcej o samym zestawieniu gatunków austenitycznych znajdziesz w materiale 1.4301 a 1.4404 – różnice, a szerszy kontekst grupy w tekście stale nierdzewne martenzytyczne.

Jak przygotować 4H13 do hartowania?

Przygotowanie zaczyna się od stanu dostawy: 1.4034 kupuje się zwykle wyżarzoną zmiękczająco, o twardości rzędu 200-240 HB, i w tym stanie prowadzi obróbkę skrawaniem. Dopiero po nadaniu kształtu z naddatkiem 0,2-0,5 mm na szlifowanie detal idzie do hartowania. Kolejność odwrotna kończy się zwykle złamanym narzędziem i pękniętym detalem.

Stan dostawy, wyżarzanie i obróbka przed hartowaniem

Wyżarzanie zmiękczające prowadzi się w zakresie zbliżonym do 750-800 stopni C z powolnym chłodzeniem w piecu – dokładny cykl podaje karta materiałowa dostawcy. Po intensywnym skrawaniu warto przewidzieć wyżarzanie odprężające, żeby ograniczyć odkształcenia hartownicze.

1. Odbiór materiału – sprawdź atest 3.1 według EN 10204, zgodność analizy wytopu z zakresem 1.4034 i twardość stanu dostawy.
2. Obróbka zgrubna – zdejmij masę materiału, zostaw naddatek na szlifowanie i na ewentualne prostowanie.
3. Odprężanie – typowo ok. 600-650 stopni C z wolnym studzeniem przed obróbką wykańczającą, gdy detal jest smukły lub asymetryczny.
4. Obróbka wykańczająca – ostateczna geometria z naddatkiem, usunięcie ostrych naroży (koncentratory naprężeń = pęknięcia hartownicze).
5. Czyszczenie – odtłuszczenie i usunięcie chłodziwa; resztki emulsji w piecu próżniowym dają nawęglenie powierzchni i plamy.
6. Dokumentacja – przekaż hartowni rysunek z wymaganą twardością, tolerancją i miejscem pomiaru HRC.

Ostre naroża to najczęstsza przyczyna pęknięć, jaką widuję na detalach z 4H13. Promień R0,5 zamiast noża w narożu rozwiązuje problem taniej niż jakakolwiek modyfikacja cyklu hartowania.

Jaka temperatura hartowania jest typowa dla 1.4034 i w czym chłodzić?

Austenityzowanie 1.4034 prowadzi się zwykle w przybliżonym zakresie 1000-1050 stopni C, z czasem wygrzewania dobranym do przekroju, a następnie chłodzi w oleju, w sprężonym gazie (piec próżniowy) lub na powietrzu przy małych przekrojach (ASM Handbook Vol. 4A, 2013). Dokładne wartości należy potwierdzić w karcie materiałowej dostawcy wytopu.

Dlaczego zakres 1000-1050 stopni C, a nie wyżej?

Temperatura musi rozpuścić dostateczną część węglików chromu, ale nie na tyle wysoka, by rozrósł się ziarno i wzrosła ilość austenitu szczątkowego.

• Poniżej ok. 980 stopni C – węgliki pozostają nierozpuszczone, martenzyt jest uboższy w węgiel, twardość spada nawet o 3-5 HRC.
• 1000-1050 stopni C – zakres roboczy dla większości cykli; typowe wygrzewanie ok. 20-30 minut po wyrównaniu temperatury rdzenia.
• Powyżej ok. 1070 stopni C – rośnie ziarno, przybywa austenitu szczątkowego, spada udarność i stabilność wymiarowa.
• Atmosfera – próżnia lub atmosfera ochronna; hartowanie w powietrzu daje zgorzelinę i odwęglenie warstwy wierzchniej.
• Wygrzewanie stopniowe – podgrzewanie z przystankami ok. 600 i 850 stopni C ogranicza naprężenia w detalach o zmiennym przekroju.

W jakim ośrodku chłodzić 4H13 po austenityzowaniu?

Wybór zaczyna się od przekroju: do ok. 10-15 mm zwykle wystarcza chłodzenie w sprężonym azocie lub na spokojnym powietrzu, powyżej tego rozmiaru sięga się po olej hartowniczy. 1.4034 ma dobrą hartowność dzięki wysokiej zawartości chromu, więc drastyczne chłodzenie w wodzie jest zbędne i wręcz szkodliwe – grozi pęknięciami.

• Gaz (N2, 5-10 bar) – piec próżniowy, minimalne odkształcenia, czysta powierzchnia; standard dla noży i detali precyzyjnych.
• Olej hartowniczy 40-70 stopni C – większe przekroje, pewniejsze przejście przez zakres przemiany; wymaga mycia po procesie.
• Powietrze – cienkie ostrza i drobne elementy; ryzyko niedohartowania przy grubszym rdzeniu.
• Woda – odradzana; szok cieplny w stali o 0,45% C to prosta droga do pęknięć hartowniczych.
• Przerwanie chłodzenia – wyjmowanie detalu przy ok. 60-80 stopni C i natychmiastowe kierowanie do odpuszczania ogranicza pękanie opóźnione.

Zasada, którą powtarzam każdemu zlecającemu: po hartowaniu detal nie leży na stole „do jutra”. Świeżo zahartowany martenzyt z austenitem szczątkowym potrafi pęknąć samoistnie w ciągu kilku godzin. Odpuszczanie ma ruszyć niezwłocznie po ostygnięciu do temperatury rąk.

Jak odpuszczanie wpływa na twardość 4H13 i jaką HRC można uzyskać?

Po prawidłowym hartowaniu 1.4034 osiąga zwykle 55-58 HRC w stanie surowym, a po odpuszczaniu niskim (150-250 stopni C) utrzymuje najczęściej 52-56 HRC. Wyższe odpuszczanie, powyżej ok. 400 stopni C, obniża twardość do 45-50 HRC i pogarsza odporność korozyjną przez wydzielanie węglików chromu. Konkretne wartości zależą od wytopu i cyklu – potwierdza je pomiar.

Niskie odpuszczanie dla wysokiej twardości

Zakres 150-250 stopni C usuwa część naprężeń hartowniczych przy minimalnej stracie twardości. To standard dla ostrzy i narzędzi tnących.

• Czas – typowo 1-2 godziny na przekrój, licząc od wyrównania temperatury; przy odpowiedzialnych detalach dwa cykle.
• Efekt – twardość 52-56 HRC przy zauważalnie mniejszym ryzyku pękania niż w stanie surowym po hartowaniu.
• Ograniczenie – stal pozostaje krucha; cienkie ostrze o kącie poniżej 15 stopni będzie wykruszać się przy pracy udarowej.
• Austenit szczątkowy – przy wyższych temperaturach austenityzowania warto rozważyć wymrażanie (ok. -70 stopni C) przed odpuszczaniem.

Kiedy sięgnąć po wyższe odpuszczanie?

Powyżej 400 stopni C sięgamy wtedy, gdy priorytetem jest odporność na pękanie i stabilność wymiarowa, a nie maksymalna twardość – na przykład przy wałkach, elementach pomp czy trzpieniach obciążonych zginaniem.

Cel użycia	Kierunek odpuszczania	Orientacyjna twardość	Główne ryzyko	Kontrola
Ostrza, noże techniczne	150-200 stopni C	54-56 HRC	Wykruszanie krawędzi, kruchość	HRC + próba na krawędzi
Narzędzia tnące, matryce lekkie	200-250 stopni C	52-55 HRC	Naprężenia szczątkowe	HRC + kontrola pęknięć
Części maszyn, wałki	450-550 stopni C	45-50 HRC	Spadek odporności korozyjnej	HRC + test korozyjny
Elementy pomp, tuleje	500-550 stopni C	44-48 HRC	Odkształcenia, zmiana wymiaru	Pomiar wymiarowy + HRC
Detale z ryzykiem pękania	550-600 stopni C	ok. 40-45 HRC	Utrata twardości roboczej	HRC + udarność wg wymagań

Zakresu ok. 400-500 stopni C dla stali martenzytycznych unika się tam, gdzie liczy się korozja – wydzielanie węglików chromu na granicach ziaren obniża odporność. Jeżeli detal ma pracować w wilgoci, wybieram odpuszczanie niskie albo wyraźnie wyższe, nie środek. Dane porównawcze warto zestawić z materiałem twardość HRC stali po hartowaniu.

Jak zachować odporność korozyjną 4H13 po hartowaniu?

Odporność korozyjna 1.4034 zależy w praktyce od trzech rzeczy: prawidłowego rozpuszczenia węglików podczas austenityzowania, usunięcia zgorzeliny i warstwy odwęglonej oraz czystej, gładkiej powierzchni po polerowaniu i pasywacji (Outokumpu, dokumentacja gatunków martenzytycznych, 2024). Sam gatunek nie dorównuje molibdenowej 1.4404 w środowisku chlorkowym i nie należy tego obiecywać klientowi.

Co niszczy pasywację po obróbce cieplnej?

Najczęściej nie sam proces hartowania, lecz to, co robimy z powierzchnią po nim.

• Zgorzelina i odwęglenie – warstwa po hartowaniu w powietrzu ma zubożoną osnowę; trzeba ją zdjąć szlifowaniem lub trawieniem.
• Przegrzanie przy szlifowaniu – niebieskie przebarwienia oznaczają lokalne odpuszczenie i utratę pasywacji; to najczęstsza przyczyna rdzawych punktów na ostrzach, jakie widuję na reklamacjach.
• Zanieczyszczenie żelazem – obróbka tą samą tarczą co stal czarna zostawia cząstki, które korodują i „zarażają” powierzchnię.
• Chropowatość – im gładsza powierzchnia (Ra poniżej ok. 0,4 µm), tym mniej miejsc zakotwiczenia korozji wżerowej.
• Brak pasywacji – kąpiel w kwasie azotowym lub cytrynowym odtwarza warstwę tlenkową; szczegóły procesu ustala się z dostawcą chemii.

Czy 4H13 nadaje się do kontaktu z wodą i żywnością?

To zależy od środowiska i wykończenia. W wodzie wodociągowej i przy kontakcie okresowym z żywnością 4H13 sprawdza się przy dobrze wypolerowanej i wysuszonej powierzchni – stąd noże kuchenne z tego gatunku. W solance, wodzie morskiej i przy kwaśnych marynatach gatunek zawodzi.

• Korozja atmosferyczna – dobra odporność przy suchej, czystej powierzchni.
• Woda słodka – akceptowalna przy krótkim kontakcie i wycieraniu do sucha; długotrwałe zanurzenie sprzyja wżerom.
• Chlorki – słaby wybór; tu przewagę ma 1.4404 albo gatunki z molibdenem typu 1.4116/1.4112.
• Kontakt z żywnością – wymaga sprawdzenia właściwych przepisów i deklaracji dostawcy dla konkretnego wyrobu, nie samego oznaczenia gatunku.

„Martenzytyczne stale chromowe zapewniają twardość i odporność na zużycie, ale ich odporność na korozję jest niższa niż stali austenitycznych i silnie zależy od stanu powierzchni oraz obróbki cieplnej.” — Outokumpu, dokumentacja techniczna stali nierdzewnych, 2024

Gdzie stosuje się 4H13 i jak kontrolować detal po obróbce cieplnej?

4H13 trafia tam, gdzie jednocześnie potrzebna jest twarda, odporna na zużycie powierzchnia i umiarkowana odporność na wilgoć: ostrza, noże techniczne i kuchenne, nożyce, elementy zaworów i pomp, trzpienie, formy do tworzyw, narzędzia chirurgiczne i weterynaryjne. Kontrola odbiorcza sprowadza się do pomiaru twardości, sprawdzenia geometrii i oceny powierzchni.

Kiedy 4H13 jest lepsza niż 1.4301 lub 1.4404?

Wtedy, gdy wymaganiem numer jeden jest twardość powyżej 45 HRC lub odporność na zużycie ścierne – żadna z austenitycznych stali tego nie da bez powłok czy nawęglania niskotemperaturowego.

• Ostrza i krawędzie tnące – 4H13 trzyma krawędź, 1.4301 zagina się przy pierwszym cięciu.
• Elementy ścierane – prowadnice, tuleje, pierścienie w pompach z czystą wodą.
• Konstrukcje spawane – tu przewagę ma 1.4301/1.4404; 4H13 spawa się rzadko i tylko z pełną procedurą cieplną.
• Środowisko chlorkowe – wybór pada na 1.4404 z molibdenem, nawet kosztem miękkości.
• Kryterium magnetyczne – gdy detal nie może być magnetyczny, 4H13 odpada z definicji.

Jak kontrolować stal 4H13 po obróbce cieplnej?

Kontrola obejmuje pięć punktów wykonywanych w stałej kolejności, najlepiej na 100% partii przy detalach odpowiedzialnych i wyrywkowo przy seriach.

1. Pomiar twardości HRC – metodą Rockwella wg EN ISO 6508, w miejscu ustalonym na rysunku; przy cienkich ostrzach stosuj metodę HV z odpowiednim obciążeniem.
2. Kontrola odkształceń – pomiar bicia, płaskości i prostoliniowości; ustal tolerancję po hartowaniu, zanim ruszy seria.
3. Oględziny pęknięć – lupa 10x, a przy detalach krytycznych badanie penetracyjne; szczególnie w narożach i przy otworach.
4. Ocena powierzchni – brak przebarwień od szlifowania, brak zgorzeliny, brak zanieczyszczeń żelazem.
5. Dokumentacja – protokół z cyklu (temperatura, czas, ośrodek), atest EN 10204 3.1 materiału wyjściowego, wynik pomiaru twardości.

Przy narzędziach precyzyjnych trzymam prostą regułę: prostowanie planuje się przed uruchomieniem serii, nie po pierwszej reklamacji. Detal o długości 300 mm i grubości 4 mm potrafi „wyjść” o 0,3 mm nawet przy hartowaniu w gazie – lepiej przewidzieć operację prostowania na gorąco niż tłumaczyć się klientowi. Więcej praktyki procesowej znajdziesz w tekstach hartowanie stali nierdzewnej oraz 4H13 / 1.4034 – karta gatunku.

Treść ma charakter informacyjny i nie zastępuje konsultacji z technologiem materiałowym ani hartownią. Dla detali odpowiedzialnych parametry cyklu należy ustalić na podstawie karty materiałowej konkretnego wytopu i prób technologicznych. Dane sprawdzone: lipiec 2026, na podstawie norm EN 10088-3:2014 i DIN EN 10027-2:2015.

Najczęściej zadawane pytania

Czy 4H13 to stal nierdzewna?

Tak – 4H13 jest stalą nierdzewną martenzytyczną z zawartością ok. 13% chromu, co przekracza próg pasywacji przyjmowany na poziomie ok. 10,5% Cr (EN 10088-3, 2014). Można ją hartować i uzyskiwać wysoką twardość, ale odporność korozyjna jest niższa niż typowych stali austenitycznych 1.4301 czy 1.4404. Największy wpływ na jej zachowanie ma stan powierzchni po obróbce cieplnej.

Jaki jest odpowiednik 4H13?

Europejskim odpowiednikiem 4H13 jest X46Cr13 o numerze materiału 1.4034 wg DIN EN 10027-2:2015; przybliżonym odpowiednikiem amerykańskim bywa AISI 420/420HC. Przy zamówieniu podawaj oznaczenie EN razem z numerem W.Nr, bo odpowiedniki „przybliżone” mają szersze zakresy węgla. Dla detali odpowiedzialnych żądaj atestu EN 10204 3.1 z analizą wytopu.

Jaka jest temperatura hartowania 4H13?

Austenityzowanie prowadzi się zwykle w przybliżonym zakresie 1000-1050 stopni C, z wygrzewaniem rzędu 20-30 minut po wyrównaniu temperatury rdzenia (ASM Handbook Vol. 4A, 2013). Zbyt niska temperatura zostawia nierozpuszczone węgliki i obniża twardość, zbyt wysoka powoduje rozrost ziarna i przyrost austenitu szczątkowego. Dokładny cykl potwierdź w karcie materiałowej dostawcy.

Jaką twardość można uzyskać z 1.4034?

Po hartowaniu bez odpuszczania 1.4034 osiąga zwykle 55-58 HRC, a po odpuszczaniu niskim w 150-250 stopni C najczęściej 52-56 HRC. Odpuszczanie powyżej 450 stopni C obniża twardość do rejonu 45-50 HRC. Wartości traktuj jako orientacyjne – zależą od wytopu, przekroju i pieca, więc twardość odbiorczą zawsze mierzy się na gotowym detalu.

Czy 4H13 nadaje się na noże?

Tak – to jeden z popularniejszych gatunków na noże techniczne i kuchenne właśnie dzięki twardości 54-56 HRC po hartowaniu i niskim odpuszczaniu. Krawędź trzyma dobrze przy cięciu materiałów miękkich, ale przy pracy udarowej i cienkim zeszlifowaniu potrafi się wykruszać. W środowisku chlorkowym lepiej sprawdzą się gatunki z molibdenem i wanadem, jak 1.4116.

Czy 4H13 można spawać?

Spawanie stali martenzytycznych jest trudne: wymaga podgrzania wstępnego, kontroli temperatury międzyściegowej i obróbki cieplnej po spawaniu, inaczej rośnie ryzyko pęknięć zimnych w strefie wpływu ciepła. Przy 0,45% węgla ryzyko jest wysokie i takie połączenia rzadko projektuje się świadomie. Gdy spawalność jest priorytetem, praktyczniejsze są 1.4301 lub 1.4404.

Dlaczego 4H13 rdzewieje po hartowaniu?

Najczęstsze przyczyny to pozostawiona zgorzelina i warstwa odwęglona, przegrzanie powierzchni przy szlifowaniu (niebieskie naloty), zanieczyszczenie cząstkami żelaza z narzędzi używanych do stali czarnej oraz odpuszczanie w zakresie ok. 400-500 stopni C, który sprzyja wydzielaniu węglików chromu. Naprawa polega na zdjęciu warstwy wierzchniej, dokładnym czyszczeniu i pasywacji.

Czy warto wymrażać 4H13 po hartowaniu?

Wymrażanie ok. -70 stopni C ma sens wtedy, gdy austenityzowanie prowadzono w górnej części zakresu i w strukturze pozostaje sporo austenitu szczątkowego. Zabieg podnosi twardość o kilka jednostek HRC i poprawia stabilność wymiarową narzędzi precyzyjnych. Dla typowych ostrzy hartowanych z 1010-1030 stopni C zwykle nie jest konieczny.

Źródła i literatura

1. EN 10088-3:2014 – Stainless steels – Part 3: Technical delivery conditions for semi-finished products, bars, rods, wire, sections and bright products of corrosion resisting steels for general purposes, CEN.
2. DIN EN 10027-2:2015 – Designation systems for steels – Part 2: Steel numbers, DIN/CEN.
3. ASM International (2013), ASM Handbook, Volume 4A: Steel Heat Treating Fundamentals and Processes, red. J. Dossett, G. E. Totten.
4. Outokumpu (2024), Stainless steel handbook oraz karty materiałowe stali martenzytycznych – Outokumpu (dostęp do konkretnego dokumentu wymaga weryfikacji aktualnej wersji na stronie producenta).
5. EN ISO 6508-1 – Metallic materials – Rockwell hardness test – Part 1: Test method, ISO.
6. EN 10204 – Metallic products – Types of inspection documents (dokument 3.1 przy odbiorze materiału).