Stal 1.4462 / X2CrNiMoN22-5-3 / duplex 2205 – skład, właściwości i zastosowanie

Co to jest stal 1.4462 i czym wyróżnia się duplex 2205?

Stal 1.4462, czyli duplex 2205 o oznaczeniu EN X2CrNiMoN22-5-3, to nierdzewna stal ferrytyczno-austenityczna o strukturze złożonej mniej więcej po połowie z ferrytu i austenitu, zawierająca około 22% chromu, 5% niklu, 3% molibdenu i kontrolowany dodatek azotu (EN 10088-3:2014). Jej umowna granica plastyczności Rp0,2 sięga w wyrobach walcowanych ponad dwukrotności wartości typowej dla 1.4404.

W zamówieniach z ostatnich dwóch lat, które opiniowałem, duplex 2205 pojawiał się najczęściej tam, gdzie projektant chciał zejść z grubości ścianki zbiornika przy zachowaniu odporności na chlorki. To sedno tego gatunku. Nie jest to „lepsza stal nierdzewna” w sensie uniwersalnym, tylko materiał o innej charakterystyce projektowej niż austenit.

Na czym polega struktura ferrytyczno-austenityczna?

Struktura duplex to współistnienie dwóch faz w zbliżonych proporcjach, docelowo w przedziale 40-60% ferrytu, resztę stanowi austenit. Ferryt daje wytrzymałość i odporność na korozję naprężeniową chlorkową, austenit odpowiada za ciągliwość i udarność.

• Ferryt – faza o sieci regularnej przestrzennie centrowanej, podnosi Rp0,2 i ogranicza podatność na pękanie korozyjne naprężeniowe w roztworach chlorkowych.
• Austenit – faza regularna ściennie centrowana, odpowiada za udarność w niskich temperaturach i plastyczność podczas gięcia.
• Równowaga faz – odchylenie poza 35-65% ferrytu w strefie wpływu ciepła bywa podstawą do odrzucenia złącza przy odbiorze według wymagań spawalniczych dla duplexów.
• Fazy międzymetaliczne – sigma, chi i azotki chromu wydzielają się w zakresie ok. 600-1000°C i drastycznie obniżają udarność.
• Efekt praktyczny – duplex 2205 zachowuje się przy obróbce plastycznej „twardziej” niż 1.4301, wymaga większych sił gięcia i większego promienia sprężynowania.

Czym duplex 2205 różni się od zwykłej stali nierdzewnej?

Różnica sprowadza się do trzech rzeczy: dwukrotnie wyższej granicy plastyczności, znacząco lepszej odporności na wżery oraz mniejszej zawartości niklu, co stabilizuje cenę względem austenitów. Płaci się za to węższym oknem technologicznym przy spawaniu i ograniczeniem temperatury pracy.

“Stale duplex łączą korzystne cechy stali ferrytycznych i austenitycznych, ale ich właściwości zależą krytycznie od zachowania równowagi fazowej podczas wytwarzania i spawania.” — International Molybdenum Association, Practical Guidelines for the Fabrication of Duplex Stainless Steels, 2021

Jakie są odpowiedniki 1.4462 w systemach EN, DIN, UNS i AISI?

1.4462 odpowiada oznaczeniu chemicznemu EN X2CrNiMoN22-5-3 oraz amerykańskim numerom UNS S31803 i S32205, przy czym S32205 ma zawężone i podwyższone wymagania dla chromu, molibdenu oraz azotu. AISI nie ma dedykowanego numeru trzycyfrowego dla duplexów – nazwa „2205″ jest oznaczeniem handlowym, nie normowym.

Czy S31803 i S32205 to to samo?

Nie do końca – to dwa odrębne numery UNS z częściowo pokrywającymi się zakresami składu. S32205 mieści się wewnątrz szerszego okna S31803, ale nie odwrotnie. Materiał certyfikowany jako S32205 zwykle spełnia też S31803, natomiast partia opisana wyłącznie jako S31803 może mieć azot przy dolnej granicy i słabszą odporność na wżery.

Z praktyki: kiedy w zapytaniu widzę wyłącznie hasło „2205″, zawsze proszę o doprecyzowanie. Trzy razy w ubiegłym roku okazało się, że dostawca miał na stanie materiał certyfikowany tylko na S31803, a projekt zakładał parametry korozyjne oparte na S32205.

Jak czytać oznaczenie X2CrNiMoN22-5-3?

Zapis rozkłada się na człony opisujące węgiel i pierwiastki stopowe. To jedna z najbardziej czytelnych konwencji w całym systemie EN – warto ją znać, bo pozwala odczytać skład bez tablic. Więcej o logice systemów znajdziesz w opracowaniu odpowiedniki stali PN EN DIN AISI W.Nr.

• X – stal wysokostopowa, suma dodatków przekracza 5%.
• 2 – zawartość węgla pomnożona przez 100, czyli około 0,02% C (stal typu „low carbon”).
• CrNiMoN – główne pierwiastki stopowe w kolejności malejącej zawartości.
• 22-5-3 – orientacyjne procenty chromu, niklu i molibdenu; azot nie ma przypisanej liczby, bo występuje w setnych częściach procenta.
• Porównanie – X2CrNiMoN25-7-4 to już super duplex 1.4410, a X2CrNiMo17-12-2 to austenityczna 1.4404.

Jaki skład chemiczny ma X2CrNiMoN22-5-3?

Skład 1.4462 według EN 10088-3:2014 obejmuje maksymalnie 0,030% węgla, 21,0-23,0% chromu, 4,5-6,5% niklu, 2,5-3,5% molibdenu oraz 0,10-0,22% azotu, przy manganie do 2,0% i ograniczonych zawartościach fosforu i siarki. Reszta to żelazo. Ten zestaw daje wskaźnik PREN typowo w przedziale 33-36.

Dlaczego duplex 2205 zawiera azot?

Azot pełni trzy funkcje naraz i jest najtańszym pierwiastkiem stopowym w tym gatunku. Obserwuję, że przy projektowaniu najczęściej niedoszacowuje się właśnie jego wpływu – a to on decyduje, czy po spawaniu strefa wpływu ciepła odbuduje austenit.

1. Stabilizuje austenit – zastępuje część drogiego niklu, utrzymując proporcję faz blisko 50/50.
2. Podnosi odporność na wżery – w wzorze PREN = %Cr + 3,3 × %Mo + 16 × %N ma współczynnik 16, najwyższy ze wszystkich składników.
3. Umacnia roztworowo – jako pierwiastek międzywęzłowy podnosi Rp0,2 bez utraty ciągliwości.
4. Przyspiesza rekonstrukcję austenitu po spawaniu, skracając czas potrzebny na odbudowę fazy w SWC.
5. Ogranicza wydzielanie fazy sigma, przesuwając krzywe wydzieleniowe w prawo.

Dlatego materiał z azotem na poziomie 0,10% i ten z 0,20% – oba formalnie zgodne z 1.4462 – zachowują się inaczej w rurociągu solankowym. Różnica PREN sięga wtedy 1,6 punktu.

Które pierwiastki kontrolować przy odbiorze?

• Azot (N) – wartość z atestu 3.1 wprost przekłada się na PREN; poniżej 0,14% traktuję to jako sygnał ostrzegawczy dla aplikacji chlorkowych.
• Molibden (Mo) – przy dolnej granicy 2,5% zapas odporności na szczeliny wyraźnie spada.
• Węgiel (C) – maks. 0,030%, przekroczenie grozi wydzieleniami węglików na granicach ziaren.
• Siarka (S) – podwyższona poprawia skrawalność, ale pogarsza odporność korozyjną i spawalność.
• Zawartość ferrytu – podawana w atestach lepszych hut jako wynik badania metalograficznego lub pomiaru ferrytoskopem.

Jakie właściwości mechaniczne ma stal 1.4462?

Duplex 2205 osiąga typowo Rp0,2 na poziomie 450-500 MPa, wytrzymałość Rm w granicach 650-880 MPa i wydłużenie A5 co najmniej 25%, przy twardości rzędu 260-290 HB w stanie przesyconym. To mniej więcej dwukrotność granicy plastyczności 1.4404, przy porównywalnej ciągliwości (EN 10088-3:2014).

Jak grubość i postać wyrobu wpływają na parametry?

Wartości z norm są minimami dla konkretnej postaci, a nie stałą materiału. Blacha cienka walcowana na zimno wykaże wyższe wartości niż odkuwka o grubości 150 mm, bo prędkość chłodzenia po przesycaniu jest nieporównywalna.

Dane orientacyjne, zestawione na podstawie EN 10088-3:2014 i wytycznych IMOA; stan na lipiec 2026. Do obliczeń wytrzymałościowych bierz wartości z atestu 3.1 konkretnej wsadu, nie z tabeli katalogowej.

Dlaczego 1.4462 ma ograniczenie temperaturowe?

Powyżej około 300°C duplex zaczyna tracić udarność wskutek kruchości 475°C – wydzielania fazy alfa prim w ferrycie. Dlatego w większości europejskich kodów ciśnieniowych duplex 2205 nie jest dopuszczany do długotrwałej pracy powyżej 250-280°C, mimo że jego wytrzymałość doraźna byłaby wystarczająca.

• Kruchość 475°C – narasta już od ok. 300°C przy długiej ekspozycji, proces jest kumulatywny.
• Faza sigma – wydziela się intensywnie w zakresie 700-950°C, obniżając udarność nawet o 80%.
• Zakres kriogeniczny – poniżej ok. -50°C ferryt przechodzi w stan kruchy, co eliminuje duplex z typowych zastosowań LNG.
• Praktyka odbiorowa – test udarności Charpy’ego w -46°C jest standardowym wymaganiem w projektach offshore.

Jaką odporność korozyjną ma duplex 2205?

1.4462 ma PREN w zakresie 33-36, co plasuje go wyraźnie powyżej 1.4404 (PREN 24-26) i poniżej super duplexów (PREN powyżej 40). Krytyczna temperatura wżerowa CPT dla 2205 w standardowym teście w 6% FeCl₃ wynosi orientacyjnie 30-40°C, wobec około 15-20°C dla 316L.

Czy 1.4462 jest odporna na chlorki i wodę morską?

To zależy – duplex 2205 znosi chlorki znacznie lepiej niż 316L, ale nie jest materiałem gwarantującym bezpieczeństwo w wodzie morskiej w każdych warunkach. W instalacjach chlorkowych, które prowadziłem, decydowało pięć czynników naraz, nie sam skład chemiczny.

• Temperatura medium – powyżej 50-60°C przy pełnym nasyceniu chlorkami margines szybko znika.
• Stężenie chlorków – woda morska to ok. 19 000 ppm Cl⁻, a solanki procesowe bywają wielokrotnie stężone.
• Stagnacja medium – stojąca woda morska z osadem biologicznym jest zdecydowanie groźniejsza niż przepływ.
• Szczeliny – pod uszczelkami, w niepełnych spoinach i pod osadami korozja szczelinowa startuje w temperaturze o 15-20°C niższej niż wżerowa.
• Jakość spoin – przebarwiona, nieusunięta zgorzelina po spawaniu obniża lokalną odporność do poziomu poniżej 316L.
• pH i utleniacze – obecność wolnego chloru czy podchlorynu przesuwa potencjał w kierunku wżerów.

“Odporność stali duplex na korozję wżerową i szczelinową zależy w praktyce w równym stopniu od stanu powierzchni i jakości wykonania spoin, co od nominalnego składu chemicznego.” — International Molybdenum Association, wytyczne dotyczące stali duplex, 2021

Czym różni się korozja wżerowa, szczelinowa i naprężeniowa?

Trzy mechanizmy, trzy różne środki zaradcze – i tylko przy jednym z nich duplex ma przewagę niemal bezwarunkową.

1. Korozja wżerowa – lokalne przebicie warstwy pasywnej przez jony chlorkowe; miarą odporności jest PREN i CPT.
2. Korozja szczelinowa – zachodzi w zamkniętych przestrzeniach z zubożonym tlenem; CCT jest zawsze niższa od CPT, dlatego geometria złącza bywa ważniejsza od gatunku.
3. Korozja naprężeniowa (SCC) – tu duplex 2205 wygrywa najwyraźniej: ferryt czyni go znacznie mniej podatnym na pękanie chlorkowe niż 1.4301 czy 1.4404, które w gorących roztworach chlorkowych pękają wręcz notorycznie.
4. Korozja międzykrystaliczna – ograniczona przez zawartość węgla poniżej 0,030%, ale wciąż możliwa przy złej obróbce cieplnej.

Przy środowiskach agresywnych, instalacjach ciśnieniowych i aplikacjach objętych bezpieczeństwem procesowym dobór materiału konsultuj z technologiem materiałowym lub inżynierem korozji – opracowanie encyklopedyczne nie zastępuje analizy dla konkretnego medium.

Gdzie stosuje się stal duplex 1.4462?

Duplex 2205 znajduje zastosowanie tam, gdzie jednocześnie występuje obciążenie mechaniczne i środowisko chlorkowe: w zbiornikach chemicznych, rurociągach solankowych, wymiennikach ciepła, wałach pomp i konstrukcjach morskich. Normy ASTM A789/A789M i A790/A790M obejmują odpowiednio rury cienkościenne i rurociągowe z tego gatunku.

Które branże sięgają po 2205 najczęściej?

• Przemysł chemiczny – zbiorniki i mieszalniki dla roztworów kwaśnych z chlorkami, gdzie 316L pęka od SCC.
• Przemysł celulozowo-papierniczy – wieże bielenia i instalacje z ClO₂; to historycznie pierwszy duży rynek duplexów.
• Instalacje morskie i offshore – rurociągi technologiczne, konstrukcje pomostowe, systemy zatłaczania wody złożowej.
• Odsalanie wody – wymienniki i rurociągi solanki w instalacjach RO, gdzie stężenie Cl⁻ przekracza wodę morską.
• Energetyka – podgrzewacze, instalacje odsiarczania spalin (IOS) z kondensatami chlorkowymi.
• Cysterny drogowe i kolejowe – cieńsza ścianka przy tej samej nośności to nawet 20-25% oszczędności masy względem 316L.
• Budownictwo mostowe – zbrojenia i elementy narażone na sole odladzające.

Kiedy duplex daje realną oszczędność?

Wtedy, gdy konstrukcja jest limitowana wytrzymałością, a nie sztywnością czy minimalną grubością technologiczną. Zbiornik ciśnieniowy o średnicy 3 m przeprojektowany z 1.4404 na 1.4462 potrafi zejść ze ścianki 12 mm na 8 mm – wyższa cena kilograma zwraca się na masie i kosztach spawania. W konstrukcji, gdzie grubość wynika ze sztywności lub naddatku korozyjnego, ta arytmetyka nie zadziała. Szerszy przegląd rodziny znajdziesz w materiale o stale nierdzewne duplex.

Jak spawać i obrabiać stal 1.4462?

Spawanie duplex 2205 wymaga kwalifikowanej procedury WPS z kontrolą energii liniowej w przedziale orientacyjnie 0,5-2,5 kJ/mm, temperatury międzyściegowej poniżej 150°C i spoiwa przestopowanego niklem (typ 22 9 3 N L). Cel jest jeden: odbudować austenit w strefie wpływu ciepła i nie dopuścić do wydzielenia fazy sigma.

Jakie parametry kontrolować podczas spawania?

1. Energia liniowa – zbyt niska daje nadmiar ferrytu w SWC, zbyt wysoka wydłuża czas w zakresie wydzieleń; oba błędy kończą się odrzutem przy badaniu udarności.
2. Temperatura międzyściegowa – maksymalnie ok. 150°C; kontroluję ją pirometrem po każdym ściegu przy grubszych złączach.
3. Spoiwo – przestopowane niklem (ok. 9% Ni zamiast 5%), bo materiał rodzimy w spoinie krzepnie zbyt szybko, by odbudować austenit.
4. Gaz osłonowy – argon z dodatkiem 2-3% azotu przeciwdziała ubytkowi N ze spoiny; formowanie grani obowiązkowe.
5. Bez podgrzewania wstępnego – poza osuszeniem materiału; podgrzewanie zwiększa ryzyko wydzieleń.
6. Bez wyżarzania odprężającego – obróbka cieplna po spawaniu wymaga pełnego przesycania z szybkim chłodzeniem, inaczej szkodzi.

Co zrobić z powierzchnią po spawaniu?

Przebarwienia cieplne wokół spoiny to warstwa zubożona w chrom – miejsce, w którym duplex koroduje szybciej niż zwykła 1.4301. Z praktyki warsztatowej: to najczęstsza przyczyna reklamacji „wadliwego materiału”, która po analizie okazuje się wadą wykonania.

• Szczotkowanie szczotką ze stali nierdzewnej – usuwa zgorzelinę mechanicznie, ale nie przywraca pełnej pasywacji.
• Trawienie pastą lub kąpielą na bazie kwasu azotowego i fluorowodorowego – usuwa warstwę zubożoną; wymaga reżimu BHP i neutralizacji ścieków.
• Pasywacja roztworem kwasu azotowego – odbudowuje warstwę tlenkową; typowo 20-30 minut w temperaturze pokojowej.
• Kontrola – test ferroksylowy na obecność żelaza z narzędzi węglowych; osobne szlifierki i szczotki dla nierdzewki to warunek konieczny.

Obróbka skrawaniem jest trudniejsza niż dla 316L: prędkości skrawania obniżam o 20-30%, posuw utrzymuję wysoki, żeby nie pracować w umocnionej warstwie, i stosuję sztywne mocowanie oraz obfite chłodzenie.

1.4462 czy 1.4404 – który gatunek wybrać?

Wybierz 1.4404, gdy środowisko jest umiarkowanie agresywne, temperatura przekracza 300°C lub liczy się prostota wykonania. Wybierz 1.4462, gdy występują chlorki, ryzyko SCC albo gdy wyższa Rp0,2 pozwala zredukować grubość i masę konstrukcji. Duplex 2205 nie jest prostym zamiennikiem 316L – wymaga przeliczenia konstrukcji i nowej procedury spawania.

Kiedy sięgnąć po super duplex zamiast 2205?

Gdy PREN 33-36 nie daje wystarczającego zapasu: przy wodzie morskiej w podwyższonej temperaturze, solankach z siarkowodorem, instalacjach odsalania o wysokim stopniu zatężenia. Wtedy w grę wchodzą stal 1.4410 super duplex 2507 lub stal 1.4501 super duplex z PREN powyżej 40.

• 1.4404 / 316L – PREN ok. 25, łatwa obróbka, praca do ok. 550°C, słaba odporność na SCC chlorkową – szczegóły w karcie stal 1.4404 / 316L.
• 1.4462 / 2205 – PREN 33-36, wysoka Rp0,2, dobra odporność na SCC, limit ok. 250-300°C.
• 1.4410 / 2507 – PREN powyżej 42, do wody morskiej i solanek, jeszcze węższe okno spawalnicze.
• 1.4501 / Zeron 100 – super duplex z dodatkiem wolframu i miedzi, stosowany w agresywnych mediach z HCl.
• Kryterium ceny – koszt kilograma rośnie w tej kolejności; różnica 2205 vs 2507 bywa dwukrotna.

Kiedy duplex 2205 nie jest dobrym wyborem?

Duplex 2205 odpada w czterech sytuacjach: przy pracy powyżej ok. 300°C, poniżej ok. -50°C, w bardzo skomplikowanych konstrukcjach spawanych bez zaplecza kwalifikacyjnego oraz tam, gdzie wymagana jest wysoka odporność na kwasy nieutleniające, jak stężony kwas solny. W tych przypadkach właściwe będą inne gatunki lub stopy niklu.

Jak zamawiać 1.4462 bez pomyłek?

Zamówienie zaczynam zawsze od numeru materiału i normy wyrobu, nie od nazwy handlowej. Poniższa lista kontrolna wyeliminowała u mnie praktycznie wszystkie sporne dostawy.

1. Numer materiału i oznaczenie EN – „1.4462 / X2CrNiMoN22-5-3″ plus wymagany UNS (S32205, jeśli projekt tego wymaga).
2. Norma wyrobu – EN 10088-3 dla prętów i kształtowników, ASTM A790/A790M dla rur rurociągowych, ASTM A789/A789M dla rur wymiennikowych.
3. Postać i wymiar – blacha, pręt, rura, odkuwka, wraz z tolerancjami i stanem powierzchni (1D, 2B, szlif).
4. Stan dostawy – przesycony i wytrawiony; dla odkuwek zażądaj potwierdzenia parametrów przesycania.
5. Atest 3.1 wg EN 10204 – z pełną analizą wytopu, w tym zawartością azotu, oraz wynikami prób mechanicznych.
6. Zawartość ferrytu – wymagaj podania udziału fazy ferrytycznej, jeśli konstrukcja jest spawana.
7. Badania dodatkowe – NDT (UT/PT), próba udarności w wymaganej temperaturze, test korozyjny wg ASTM G48 przy aplikacjach chlorkowych.

Czego nie zakładać przy doborze?

• Nie zakładaj, że S31803 i S32205 są w pełni zamienne – sprawdź normę i wymagania zamówienia.
• Nie traktuj odporności na wodę morską jako gwarancji – decydują temperatura, stagnacja i szczeliny.
• Nie zamieniaj 1.4404 na 1.4462 bez przeliczenia konstrukcji i nowej WPS.
• Nie opieraj obliczeń na danych katalogowych bez odniesienia do atestu 3.1 konkretnego wytopu.
• Nie planuj wyżarzania odprężającego jak dla stali węglowej – dla duplexu to droga do fazy sigma.

Najczęściej zadawane pytania

Co to jest stal 1.4462?

1.4462 to nierdzewna stal duplex o strukturze ferrytyczno-austenitycznej, w normie EN oznaczona jako X2CrNiMoN22-5-3 i znana handlowo jako duplex 2205. Zawiera około 22% chromu, 5% niklu, 3% molibdenu i 0,10-0,22% azotu (EN 10088-3:2014). Łączy wysoką granicę plastyczności z dobrą odpornością na korozję chlorkową.

Czy 1.4462 to to samo co duplex 2205?

Tak, 1.4462 jest powszechnie utożsamiana z duplex 2205 – „2205″ to nazwa handlowa, a 1.4462 numer materiału według systemu W.Nr. Przy zakupie sprawdź jednak, czy dokumentacja wskazuje właściwy numer materiału, oznaczenie EN oraz odpowiednik UNS S31803 lub S32205. Samo hasło „2205″ w zamówieniu nie wystarczy do jednoznacznej identyfikacji.

Czym różni się 1.4462 od 1.4404?

1.4462 ma strukturę dwufazową, granicę plastyczności około dwukrotnie wyższą (450-500 MPa wobec 200-220 MPa) i wyraźnie lepszą odporność na wżery oraz korozję naprężeniową chlorkową. 1.4404 jest prostsza w obróbce i spawaniu, pracuje do wyższych temperatur i wystarcza w mniej agresywnych środowiskach. Zamiana jednego gatunku na drugi wymaga przeliczenia konstrukcji.

Czy stal 1.4462 można spawać?

Tak, 1.4462 jest dobrze spawalna, ale wymaga procedury WPS opracowanej dla duplexów. Kluczowe są spoiwo przestopowane niklem, energia liniowa w kontrolowanym przedziale, temperatura międzyściegowa poniżej ok. 150°C oraz gaz osłonowy z dodatkiem azotu. Po spawaniu obowiązkowe jest usunięcie przebarwień, trawienie i pasywacja powierzchni.

Do czego stosuje się duplex 2205?

Duplex 2205 stosuje się w rurociągach solankowych, zbiornikach chemicznych, wymiennikach ciepła, pompach, wałach i konstrukcjach narażonych na korozję chlorkową. Jest częsty w przemyśle chemicznym, morskim, celulozowo-papierniczym, w instalacjach odsalania i w cysternach transportowych. Normy ASTM A789/A789M i A790/A790M obejmują wyroby rurowe z tego gatunku.

Czy 1.4462 nadaje się do wody morskiej?

W wybranych aplikacjach morskich tak, ale nie jest to materiał bezpieczny w każdych warunkach. Trzeba uwzględnić temperaturę, zawartość chlorków, natlenienie, prędkość przepływu, obecność szczelin i stan spoin. Przy stagnacji medium lub temperaturze powyżej ok. 40°C rozsądniejsze bywają super duplexy 1.4410 lub 1.4501.

Ile wynosi PREN dla duplex 2205?

PREN dla 1.4462 mieści się orientacyjnie w przedziale 33-36, obliczany ze wzoru PREN = %Cr + 3,3 × %Mo + 16 × %N. Dokładna wartość zależy od faktycznego składu wytopu – materiał z azotem 0,20% ma PREN wyższy o ok. 1,6 punktu niż wytop z 0,10% N. Zawsze licz PREN z atestu 3.1, nie z wartości nominalnych.

Czy duplex 2205 jest magnetyczny?

Tak, 1.4462 jest ferromagnetyczna z powodu obecności około 50% ferrytu w strukturze. To odróżnia ją od austenitycznych 1.4301 i 1.4404, które w stanie przesyconym są praktycznie niemagnetyczne. Magnetyczność nie jest wadą materiału, ale bywa mylnie interpretowana jako oznaka „gorszej jakości nierdzewki”.

Źródła i literatura

1. CEN (2014): EN 10088-3:2014 – Stale odporne na korozję. Warunki techniczne dostawy półwyrobów, prętów, walcówki, drutu, kształtowników i wyrobów o powierzchni jasnej ze stali odpornych na korozję ogólnego przeznaczenia.
2. ASTM International (2024): ASTM A789/A789M – Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic Stainless Steel Tubing for General Service.
3. ASTM International (2024): ASTM A790/A790M – Standard Specification for Seamless and Welded Ferritic/Austenitic Stainless Steel Pipe.
4. International Molybdenum Association (2021): Practical Guidelines for the Fabrication of Duplex Stainless Steels – IMOA.
5. ASTM International: ASTM G48 – Standard Test Methods for Pitting and Crevice Corrosion Resistance of Stainless Steels and Related Alloys by Use of Ferric Chloride Solution.
6. EN 10204: Wyroby metalowe. Rodzaje dokumentów kontroli – podstawa dla atestu 3.1.

Dane sprawdzone: lipiec 2026. Wartości składu i właściwości mechanicznych podano orientacyjnie na podstawie wydań norm dostępnych w chwili opracowania – przed zastosowaniem projektowym zweryfikuj aktualne wydanie normy oraz atest konkretnej dostawy. Materiał ma charakter encyklopedyczny i nie zastępuje konsultacji z technologiem materiałowym ani inżynierem korozji przy instalacjach ciśnieniowych i objętych bezpieczeństwem procesowym.

inż. Paweł Sokołowski

Inżynier metalurg z ponad 15-letnim doświadczeniem w laboratorium badań materiałowych i dziale kontroli jakości stali. Na co dzień zajmuje się badaniami własności mechanicznych, analizą składu chemicznego wytopów i oceną zgodności gatunków z normami PN-EN. Współpracował z hutami, kuźniami i zakładami obróbki cieplnej przy doborze stali do zastosowań konstrukcyjnych i narzędziowych. Na Gatunkistali.pl porządkuje wiedzę o gatunkach stali i stopów – od oznaczeń i odpowiedników po praktyczne porównania.