Stal 41Cr4 – właściwości, hartowanie i odpowiednik stali 40H

Czym jest stal 41Cr4?

Stal 41Cr4 to stopowa stal chromowa do ulepszania cieplnego o zawartości około 0,38-0,45% węgla i 0,90-1,20% chromu, o numerze materiałowym 1.7035, objęta normą EN 10083-3 (2006) i PN-EN ISO 683-2 (2018). W polskiej praktyce warsztatowej funkcjonuje jako odpowiednik stali 40H, a w oznaczeniach amerykańskich zestawia się ją z AISI 5140. To gatunek na wały, czopy i śruby o podwyższonej wytrzymałości.

Stal chromowa do ulepszania cieplnego – co to znaczy w praktyce?

Ulepszanie cieplne to hartowanie połączone z wysokim odpuszczaniem. Chodzi o kompromis: dostajesz wysoką wytrzymałość bez utraty ciągliwości. 41Cr4 jest zaprojektowana właśnie pod ten proces – jej zawartość węgla jest na tyle wysoka, by uzyskać martenzyt o użytecznej twardości, i na tyle niska, by element nie pękał przy chłodzeniu.

W praktyce, którą prowadzę z działami utrzymania ruchu, ten gatunek pojawia się wszędzie tam, gdzie stal C45 już nie wystarcza, a sięganie po chromowo-molibdenową 42CrMo4 byłoby przepłacaniem. To środek stawki – i właśnie dlatego jest tak popularny w hurtowniach.

• Klasyfikacja – stal stopowa konstrukcyjna do hartowania i odpuszczania wg EN 10083-3, nie stal narzędziowa i nie nierdzewna.
• Numer materiałowy – 1.7035 w systemie Werkstoffnummer, kluczowy przy zamówieniach u dostawców niemieckich.
• Odpowiednik polski – 40H wg wycofanej PN-89/H-84030, wciąż powszechny w dokumentacji zakładowej z lat 80. i 90.
• Odpowiednik amerykański – AISI 5140, gatunek z grupy 51xx, z chromem jako głównym dodatkiem stopowym.
• Stan dostawy – najczęściej +A (wyżarzony zmiękczająco), +QT (ulepszony cieplnie) lub +N (normalizowany); to trzeba podać w zamówieniu.

Czy 41Cr4 to stal stopowa?

Tak – zawartość chromu przekraczająca 1% jednoznacznie kwalifikuje ten gatunek jako stal stopową. Granica dla chromu w klasyfikacji stali niestopowych wynosi 0,30%, więc 41Cr4 przekracza ją czterokrotnie. To ma konsekwencje praktyczne: inne stawki celne, inne wymagania atestowe, inna cena za kilogram.

Widuję zamówienia, w których ktoś prosi o “stal chromową na wałek” bez podania gatunku. Dostawca wysyła wtedy to, co ma na regale. Skończyło się to raz wymianą całego kompletu czopów w przekładni – element z 40H zachował się inaczej niż zakładał konstruktor pracujący na danych 42CrMo4.

Czy 41Cr4 to odpowiednik stali 40H?

41Cr4 jest europejskim oznaczeniem stali chromowej bardzo bliskim polskiej stali 40H i w większości zastosowań konstrukcyjnych traktuje się je jako odpowiedniki. Przy zamianie w dokumentacji technicznej trzeba jednak sprawdzić normę, skład chemiczny, numer materiałowy 1.7035 oraz wymagane własności po hartowaniu i odpuszczaniu (źródło: Stahlschluessel, Key to Steel, 1.7035).

Jak wyglądają oznaczenia PN, EN, DIN, AISI i W.Nr?

Tabela odpowiedników to najczęściej odwiedzana strona każdego katalogu stali – i najczęściej źle używana. Odpowiednik oznacza podobieństwo, nie tożsamość. Zakresy składu w różnych normach zachodzą na siebie, ale nie pokrywają się idealnie.

Uwaga do tabeli: zgodność oznaczeń potwierdzam każdorazowo w atescie hutniczym, nie w tabeli katalogowej. Zestawienia typu Stahlschluessel są punktem wyjścia do rozmowy z dostawcą, nie dowodem zgodności materiałowej.

“Odpowiedniki gatunków stali w różnych systemach oznaczeń należy traktować jako wskazówkę porównawczą. Ostateczna zgodność wynika ze składu chemicznego i własności potwierdzonych w dokumencie kontroli.” — Stahlschluessel (Key to Steel), zasada porównywania materiałów, wydania współczesne

Kiedy zamiana 40H na 41Cr4 jest bezpieczna?

Zamiana jest bezpieczna wtedy, gdy element pracuje w typowym zakresie obciążeń, a wymagania w dokumentacji są opisane własnościami, nie samą nazwą gatunku. Jeśli rysunek mówi “40H, Rm min. 900 MPa, przekrój do 40 mm” – dostawa 41Cr4 z atestem potwierdzającym te wartości domyka temat.

• Bezpiecznie – części nienormatywne, remontowe, o znanym zapasie wytrzymałości i przekroju poniżej 60 mm.
• Wymaga zgody konstruktora – elementy w maszynach objętych dyrektywą maszynową, gdzie dokumentacja techniczna wskazuje konkretny gatunek.
• Nie zamieniaj samodzielnie – urządzenia ciśnieniowe, dźwignicowe i elementy odpowiedzialne za bezpieczeństwo, gdzie obowiązuje odbiór przez jednostkę notyfikowaną.
• Zawsze zapisz – decyzję o zamianie w karcie technologicznej z podpisem osoby, która ją zatwierdziła.
• Sprawdź stan dostawy – 40H w stanie +A i 41Cr4 w stanie +QT to dwa zupełnie różne półfabrykaty pod obróbkę.

Jaki jest skład chemiczny 41Cr4 i po co jej chrom?

Skład 41Cr4 to orientacyjnie 0,38-0,45% C, 0,90-1,20% Cr, 0,60-0,90% Mn, maks. 0,40% Si oraz ograniczone zawartości fosforu i siarki (typowo maks. 0,025-0,035% każdego), zgodnie z wymaganiami EN 10083-3 (2006). Molibdenu w tym gatunku nie ma – i to jest najważniejsza informacja przy doborze.

Jak chrom wpływa na hartowność 41Cr4?

Chrom przesuwa krzywe przemiany w prawo na wykresie CTP, co oznacza, że martenzyt powstaje przy wolniejszym chłodzeniu. Praktycznie: element hartuje się na większą głębokość niż węglowy C45 o podobnej zawartości węgla. Rdzeń wałka o średnicy 40 mm z 41Cr4 osiąga po ulepszaniu własności, których w C45 nie uzyskasz.

Drugi efekt chromu bywa pomijany – podnosi on temperaturę odpuszczania, przy której następuje spadek twardości. Dzięki temu element z 41Cr4 lepiej znosi umiarkowane nagrzewanie w pracy niż odpowiednik z węglowej C45.

• Węgiel 0,38-0,45% – decyduje o maksymalnej twardości martenzytu, realnie około 55-58 HRC bezpośrednio po hartowaniu.
• Chrom 0,90-1,20% – zwiększa hartowność i odporność na odpuszczanie, tworzy węgliki chromu.
• Mangan 0,60-0,90% – wspiera hartowność i wiąże siarkę w postaci MnS, ograniczając kruchość na gorąco.
• Krzem do 0,40% – pozostałość po odtlenianiu, podnosi granicę plastyczności.
• Fosfor i siarka – zanieczyszczenia limitowane normą; wyższa siarka poprawia skrawalność, ale obniża udarność w poprzek włókien.
• Brak molibdenu – odróżnia 41Cr4 od stali 42CrMo4, która zawiera 0,15-0,30% Mo.

Czy 41Cr4 koroduje?

Tak, 41Cr4 koroduje jak zwykła stal konstrukcyjna i wymaga ochrony antykorozyjnej. Zawartość chromu na poziomie ok. 1% jest o rząd wielkości za niska, by utworzyć pasywną warstwę tlenkową – granica dla stali nierdzewnych to minimum 10,5% Cr. Wałek z 41Cr4 zostawiony bez oleju w wilgotnej hali pokryje się rdzą w kilka dni.

Standardowe rozwiązania to fosforanowanie, cynkowanie galwaniczne, azotowanie (które przy okazji podnosi twardość powierzchni) albo po prostu praca w kąpieli olejowej. Jeśli element ma pracować w wilgoci bez powłoki – to nie jest gatunek dla ciebie, szukaj wśród 1.4301 lub 1.4404.

Jakie właściwości mechaniczne ma stal 41Cr4?

Po ulepszaniu cieplnym 41Cr4 osiąga typowo Rm w zakresie 800-1000 MPa i Re powyżej 550-660 MPa dla przekrojów do 40 mm, przy wydłużeniu A około 11-14%. Wartości silnie zależą od średnicy wyrobu i temperatury odpuszczania – norma EN 10083-3 podaje je zawsze w powiązaniu z przedziałem wymiarowym, nigdy jako jedną liczbę.

Jak wytrzymałość zależy od przekroju?

To pytanie rozstrzyga większość sporów reklamacyjnych. Ten sam gatunek, ta sama technologia, inna średnica – inne własności rdzenia. Przy przekroju 16 mm rdzeń hartuje się niemal całkowicie. Przy 100 mm środek pręta pozostaje w dużej mierze bainityczno-perlityczny, bo szybkość chłodzenia w osi jest za mała.

Wartości w tabeli są orientacyjne i służą porównaniu gatunków – dane do obliczeń bierz z aktualnej normy EN 10083-3 lub z atestu konkretnej wsadu. Dane sprawdzone: lipiec 2026, na podstawie zakresów normowych.

Twardość, udarność i odporność zmęczeniowa – co realnie dostajesz?

Twardość po samym hartowaniu sięga 55-58 HRC, ale nikt tak nie eksploatuje tego gatunku. Po odpuszczaniu w 540-660°C twardość spada do 24-32 HRC, czyli mniej więcej 250-320 HB, i dopiero taki materiał trafia na obrabiarkę pod wykończenie.

• Rm (wytrzymałość na rozciąganie) – 800-1000 MPa dla typowych przekrojów po +QT; to podstawowy parametr odbiorowy.
• Re / Rp0,2 (granica plastyczności) – 550-660 MPa; decyduje o obciążeniu, przy którym element odkształci się trwale.
• A (wydłużenie) – 11-14%; niższa wartość oznacza sztywniejszy, ale mniej wybaczający materiał.
• KV (udarność) – typowo 35-45 J w temperaturze pokojowej; kluczowa przy obciążeniach udarowych.
• Twardość HB – 250-320 HB po ulepszaniu; łatwo mierzalna kontrolnie na gotowym elemencie.
• Wytrzymałość zmęczeniowa – rośnie po nagniataniu rolką lub azotowaniu; karb na czopie potrafi zredukować ją o połowę.

Z mojej praktyki: to nie brak wytrzymałości psuje wały z 41Cr4, tylko geometria. Ostre przejście średnic bez promienia zaokrąglenia niweczy wszystko, co dała obróbka cieplna.

Jak hartować i odpuszczać stal 41Cr4?

41Cr4 hartuje się z temperatury austenityzacji około 830-860°C, chłodząc w oleju, a następnie odpuszcza w zakresie 540-660°C przez minimum 1 godzinę na każde 25 mm przekroju. Konkretne parametry powinny wynikać z wymaganej twardości docelowej, wymiaru elementu i zaleceń technologicznych dostawcy materiału (odniesienie: EN 10083-3, PN-EN ISO 683-2).

Jak dobrać medium chłodzące dla 41Cr4?

Zacznij od przekroju: olej hartowniczy jest domyślnym wyborem dla 41Cr4 i pokrywa większość zastosowań. Woda daje ostrzejsze chłodzenie i większą głębokość zahartowania, ale przy chromie na poziomie 1% i węglu 0,4% ryzyko pęknięć hartowniczych rośnie gwałtownie – szczególnie na elementach z otworami, rowkami wpustowymi i zmienną grubością ścianki.

1. Sprawdź geometrię – elementy z ostrymi karbami i dużymi różnicami przekroju hartuj wyłącznie w oleju.
2. Dobierz temperaturę oleju – typowo 40-70°C; zimny olej gęstnieje i chłodzi nierównomiernie.
3. Zapewnij cyrkulację – w kąpieli stojącej wokół detalu tworzy się poduszka parowa i powstają miękkie plamy.
4. Odpuszczaj natychmiast – element po hartowaniu trafia do pieca odpuszczającego jeszcze ciepły, zanim naprężenia doprowadzą do pęknięcia.
5. Unikaj strefy 350-500°C przy długim wygrzewaniu – w stalach chromowych występuje kruchość odpuszczania.
6. Zweryfikuj wynik – pomiar twardości w kilku punktach, nie tylko na czole pręta.

Jakie błędy technologiczne zdarzają się najczęściej?

Najczęstszy problem, jaki obserwuję w utrzymaniu ruchu, jest banalny: nikt nie wie, w jakim stanie przyszedł półfabrykat. Warsztat dostaje pręt, hartuje go “jak zwykle”, a materiał był już ulepszony cieplnie u dostawcy. Efekt – podwójna obróbka, rozrost ziarna, spadek udarności.

• Brak informacji o stanie dostawy – +A, +N czy +QT zmienia całą technologię; wpisz to na zamówieniu.
• Zbyt szybkie nagrzewanie – masywne odkuwki wymagają podgrzewu stopniowego, inaczej pękają od naprężeń cieplnych.
• Odpuszczanie zbyt krótkie – reguła 1 h na 25 mm liczy się od momentu wyrównania temperatury w całym przekroju, nie od włożenia do pieca.
• Hartowanie w wodzie “bo szybciej” – klasyczna przyczyna pęknięć wzdłużnych na wałkach z rowkiem wpustowym.
• Szlifowanie na sucho po hartowaniu – przypalenia szlifierskie tworzą siatkę mikropęknięć i inicjują złom zmęczeniowy.
• Pomiar twardości na powierzchni odwęglonej – warstwę odwęgloną trzeba zdjąć przed kontrolą, bo wynik będzie zaniżony o kilka HRC.

Sama obróbka skrawaniem po ulepszaniu jest wykonalna – przy 28-32 HRC toczysz płytkami węglikowymi bez dramatów. Powyżej 45 HRC zostaje szlifowanie albo toczenie na twardo płytkami CBN. Więcej o parametrach znajdziesz w opracowaniu o hartowaniu stali konstrukcyjnych.

“Właściwości mechaniczne stali do ulepszania cieplnego określa się dla zdefiniowanych przedziałów wymiarowych wyrobu; przeniesienie wartości na inny przekrój nie jest uprawnione.” — parafraza zasady zapisanej w EN 10083-3, Steels for quenching and tempering, 2006

Do czego stosuje się stal 41Cr4?

41Cr4 stosuje się na średnio i wysoko obciążone części maszyn o przekrojach do około 60 mm: wały, osie, czopy, tuleje, koła zębate o umiarkowanych wymaganiach, śruby klasy 8.8 i 10.9 oraz elementy złączne. To gatunek pierwszego wyboru tam, gdzie C45 jest za słaba, a 42CrMo4 niepotrzebnie droga.

Jakie części najczęściej robi się z 41Cr4?

Lista jest przewidywalna, bo ten gatunek trafił do kanonu konstrukcyjnego kilkadziesiąt lat temu jeszcze jako 40H. W remontach maszyn rolniczych i w budowie prostych przekładni to materiał domyślny.

• Wały i osie napędowe – średnice 20-60 mm, ulepszone do 280-320 HB, z zaokrąglonymi przejściami średnic.
• Czopy i sworznie – często z dodatkowym azotowaniem powierzchni dla podniesienia odporności na zużycie.
• Tuleje i piasty – gdzie liczy się stabilność wymiarowa po obróbce cieplnej.
• Śruby wysokowytrzymałe – klasy 8.8 i 10.9 w większych średnicach, gdzie stal węglowa nie osiąga wymaganej granicy plastyczności.
• Koła zębate o umiarkowanym obciążeniu – ulepszone i nacinane, alternatywa dla nawęglanych 16MnCr5 przy niższych prędkościach obwodowych.
• Elementy oprzyrządowania – trzpienie, popychacze, dźwignie, korpusy uchwytów obrabiarkowych.

Kiedy 41Cr4 nie wystarczy i trzeba wybrać stal z molibdenem?

Sięgnij po 42CrMo4, gdy przekrój przekracza 60-70 mm, gdy element pracuje w podwyższonej temperaturze albo gdy wymagana jest równomierna twardość rdzenia w masywnej odkuwce. Molibden 0,15-0,30% ogranicza kruchość odpuszczania i wyraźnie poprawia hartowność – w praktyce przesuwa granicę użytecznego przekroju o kilkadziesiąt milimetrów.

Reguła, którą stosuję przy doborze: dla części krytycznych nigdy nie zastępuj 42CrMo4 przez 41Cr4 tylko dlatego, że zawartość węgla i chromu wygląda podobnie. Kierunek odwrotny – zastąpienie 41Cr4 przez 42CrMo4 – jest technicznie bezpieczny, choć droższy i wymaga korekty parametrów odpuszczania.

• Zostań przy C45 – proste tuleje dystansowe, elementy nienarażone na obciążenia zmienne, przekroje poniżej 25 mm.
• Wybierz 41Cr4 / 40H – typowe wały i czopy do 60 mm, obciążenia zmienne, wymagana powtarzalność po +QT.
• Wybierz 42CrMo4 – wały korbowe, wrzeciona, elementy przekładni ciężkich, przekroje powyżej 70 mm.
• Rozważ 40HM (42CrMo4 wg PN) – w dokumentacji archiwalnej to ten sam kierunek stopowy co 42CrMo4.
• Idź w nawęglanie – gdy potrzebujesz twardej warstwy 58-62 HRC i ciągliwego rdzenia, wybierz 16MnCr5 lub 20MnCr5 zamiast ulepszania.

Jak czytać atest i zamawiać stal 41Cr4 bez pomyłek?

Zamawiaj zawsze według schematu: gatunek + norma + stan dostawy + wymiar + rodzaj atestu. Dla części odpowiedzialnych żądaj świadectwa odbioru 3.1 wg EN 10204, które zawiera rzeczywisty skład chemiczny i wyniki badań mechanicznych z konkretnego wytopu, potwierdzone przez przedstawiciela kontroli producenta niezależnego od produkcji.

Co sprawdzić w atescie 3.1 w pierwszej kolejności?

Zaczynam zawsze od numeru wytopu – musi zgadzać się z oznaczeniem na pręcie. Potem skład: czy chrom mieści się w 0,90-1,20% i czy przypadkiem nie ma molibdenu (co sugerowałoby inny gatunek). Dopiero na końcu patrzę na własności mechaniczne i przedział wymiarowy, dla którego je podano.

1. Numer wytopu i oznaczenie wyrobu – zgodność z fizycznym stemplem lub farbą na materiale.
2. Gatunek i numer materiałowy – 41Cr4 oraz 1.7035 powinny wystąpić razem.
3. Norma odniesienia – EN 10083-3 dla stali stopowych do ulepszania cieplnego.
4. Skład chemiczny – C, Cr, Mn, Si, P, S; zwróć uwagę na siarkę, jeśli planujesz obróbkę na automacie.
5. Stan dostawy – +A, +N, +QT lub +AC; to determinuje twoją technologię.
6. Własności mechaniczne z przedziałem wymiarowym – Rm, Re, A, Z, KV wraz z zakresem średnic, dla którego obowiązują.
7. Podpis kontroli – przy 3.1 to przedstawiciel niezależny od wydziału produkcyjnego; certyfikat 2.2 takiej niezależności nie daje.

Jakich zapisów unikać w zamówieniu?

“Pręt fi 50, stal chromowa” to zamówienie, które prędzej czy później skończy się reklamacją. Podobnie “40H albo odpowiednik” bez podania wymaganych własności – dostawca wybierze to, co ma na stanie, a ty odkryjesz różnicę dopiero na stanowisku pomiarowym.

• Nie pisz samego gatunku – bez normy i stanu dostawy zamówienie jest niedookreślone.
• Nie zakładaj +QT domyślnie – większość prętów handlowych przychodzi w stanie +A lub walcowanym.
• Nie akceptuj atestu 2.2 dla elementów odpowiedzialnych – to deklaracja zgodności na podstawie badań nieokreślonych.
• Nie pomijaj naddatku – odkształcenia po hartowaniu wymagają zapasu 1-3 mm na średnicy pod szlif.
• Nie mieszaj wytopów w jednej serii części odbieranych wspólnie – własności mogą się różnić w granicach normy.

Zestawienie oznaczeń w różnych systemach znajdziesz w naszej tabeli odpowiedników stali, a szczegóły polskiego gatunku w karcie stal 40H. Dane o dostępności handlowej prętów i odkuwek zmieniają się z miesiąca na miesiąc – weryfikuj u dostawcy przed wyceną.

Najczęściej zadawane pytania

Czy 41Cr4 to stal 40H?

41Cr4 jest europejskim oznaczeniem bardzo bliskim polskiej stali 40H i w zastosowaniach konstrukcyjnych oba gatunki traktuje się jako odpowiedniki funkcjonalne. Końcową zgodność trzeba jednak potwierdzić normą, składem chemicznym i wymaganymi własnościami mechanicznymi. W dokumentacji technicznej lepiej powołać się na EN 10083-3 niż na wycofaną normę polską.

Czym różni się 41Cr4 od 42CrMo4?

41Cr4 jest stalą chromową, a 42CrMo4 chromowo-molibdenową z zawartością 0,15-0,30% Mo. Molibden poprawia hartowność i zachowanie materiału przy większych przekrojach oraz ogranicza kruchość odpuszczania. Z tego powodu oba gatunki nie powinny być zamieniane automatycznie, szczególnie w elementach powyżej 60-70 mm średnicy.

Czy 41Cr4 jest stalą nierdzewną?

Nie. Chrom w 41Cr4 na poziomie około 1% poprawia hartowność, ale nie wystarcza do utworzenia warstwy pasywnej – granica dla stali nierdzewnych to minimum 10,5% Cr. Elementy z 41Cr4 wymagają ochrony antykorozyjnej: oleju, fosforanowania, cynkowania lub innej powłoki.

Jak hartuje się stal 41Cr4?

Stal 41Cr4 nagrzewa się do zakresu austenityzacji około 830-860°C, chłodzi w oleju, a następnie odpuszcza w 540-660°C do wymaganej twardości i wytrzymałości. Czas odpuszczania liczy się orientacyjnie jako 1 godzina na każde 25 mm przekroju po wyrównaniu temperatury. Parametry szczegółowe powinny wynikać z normy, wymiaru elementu i zaleceń technologicznych.

Do czego nadaje się 41Cr4?

41Cr4 nadaje się na części maszyn o podwyższonej wytrzymałości: wały, osie, czopy, tuleje, śruby klasy 8.8 i 10.9 oraz elementy przekładni o umiarkowanych wymaganiach. Sprawdza się zwłaszcza w mniejszych i średnich przekrojach, do około 60 mm. Przy większych masywnych odkuwkach rozsądniej sięgnąć po 42CrMo4.

Czy 41Cr4 można zastąpić stalą C45?

C45 może wystarczyć przy prostszych elementach o przekroju poniżej 25 mm i bez obciążeń zmiennych. Jeśli liczy się większa hartowność, powtarzalność własności po obróbce cieplnej i odporność na zmęczenie, 41Cr4 będzie bezpieczniejszym wyborem. Różnica w Rm po ulepszaniu wynosi orientacyjnie 150-250 MPa na korzyść gatunku chromowego.

Ile kosztuje stal 41Cr4 w porównaniu z C45?

Cena za kilogram 41Cr4 jest zwykle wyraźnie wyższa niż C45, a niższa niż 42CrMo4 – dokładne relacje zmieniają się wraz z notowaniami surowców i dostępnością wymiarów. Konkretne stawki weryfikuj bezpośrednio u dostawcy przed wyceną zlecenia, bo różnice między hurtowniami bywają znaczące. Dane o dostępności warto odświeżać co miesiąc.

Czy 41Cr4 można spawać?

Spawanie 41Cr4 jest trudne ze względu na zawartość węgla około 0,4% i wymaga podgrzania wstępnego oraz obróbki cieplnej po spawaniu. Równoważnik węgla CE przekracza wartości uznawane za bezpieczne dla spawania bez zabiegów specjalnych. Jeśli konstrukcja ma być spawana, rozważ gatunki S355 lub stale drobnoziarniste zamiast stali do ulepszania cieplnego.

Źródła i literatura

1. EN 10083-3:2006 – Steels for quenching and tempering. Part 3: Technical delivery conditions for alloy steels (norma europejska, warunki techniczne dostawy stali stopowych do ulepszania cieplnego).
2. PN-EN ISO 683-2:2018 – Stale do obróbki cieplnej, stale stopowe i stale automatowe. Część 2: Stale stopowe do hartowania i odpuszczania.
3. DIN 17200 – Vergütungsstähle, historyczna norma niemiecka dla stali do ulepszania cieplnego, odniesienie archiwalne dla 41Cr4 / 1.7035 (norma wycofana, zastąpiona przez EN 10083).
4. Stahlschluessel (Key to Steel) – katalog porównawczy oznaczeń materiałowych, karta numeru materiału 1.7035.
5. EN 10204 – Wyroby metalowe. Rodzaje dokumentów kontroli (definicje świadectw 2.1, 2.2, 3.1 i 3.2).

Wartości składu chemicznego i własności mechanicznych podane w artykule są orientacyjne i służą porównaniu gatunków. Dane do obliczeń konstrukcyjnych i odbioru materiału pobieraj z aktualnego wydania normy oraz z atestu konkretnego wytopu. Treść nie zastępuje konsultacji z konstruktorem ani technologiem obróbki cieplnej odpowiedzialnym za dane wyroby.

inż. Paweł Sokołowski

Inżynier metalurg z ponad 15-letnim doświadczeniem w laboratorium badań materiałowych i dziale kontroli jakości stali. Na co dzień zajmuje się badaniami własności mechanicznych, analizą składu chemicznego wytopów i oceną zgodności gatunków z normami PN-EN. Współpracował z hutami, kuźniami i zakładami obróbki cieplnej przy doborze stali do zastosowań konstrukcyjnych i narzędziowych. Na Gatunkistali.pl porządkuje wiedzę o gatunkach stali i stopów – od oznaczeń i odpowiedników po praktyczne porównania.